舱盖制作各工位工艺流程及要求-讲课

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1、舱盖制作各工位工艺流程及要求一、概要1、目的明确舱盖制作过程中各工序的施工要点和控制要求，确保舱盖产品在建造施工中得到有效控制，确保产品质量。2、适用范围生产准备、施工过程3、各工位工装控制要点以下未标明单位的，均以mm计算。二、各工位操作标准规范及要求1、钢板校平及预处理所有的钢板及型材原则上必须经过校平机进行校平，以消除其内应力及矫正的目的。预处理是指钢材在加工前(即原材料状态)进行表面抛丸除锈并涂上一层保护底漆的加工工艺。钢材经过预处理可以提高机械产品和金属构件的抗腐蚀能力，提高钢板的抗疲劳性能，延长其使用寿命；同时还可以优化钢材表面工艺制作状态，有利于数控切割机下

2、料和精密落料，采用钢材预处理可大大提高清理工作的效率，减轻清理工作的劳动强度和对环境的污染。预处理过程中监控人员要严密监视其车间底漆状况，若有质量问题应及时处理，确保预处理质量，预处理完毕应及时移植板规等相关信息到钢板上。（油漆涂写）2、下料准备：表面质量检查、钢板牌号、规格、炉批号和材质证明书（船级社认可）的核对并做好记录，下料芯片及切割程序复核切割标准：要求公差±0.5（正公差、负公差）直线度：L≤4m，偏差≤1.0；4m＜L≤8m，偏差≤1.5；L＞8m，偏差≤2.0。第10页长度、宽度偏差±0.5对于内开孔，控制公差为0~+2；要点：1）、投料前对变形的材料进行检

3、查和矫正，切割板规与芯片板规等信息是否一致2）、下料后芯片纸上的所有信息要移植到零件上，炉批号要移植到芯片纸上并做好记录，余料要做好编号记录。3）、切割精度、形状尺寸的检查及抽查4）、切割设备的精度要定期进行检测5）、自由边的打磨（一般R2圆角）3、刨边：刨边前，应检查工件的尺寸标志，刨边余量及边缘平直度是否符合要求。零件在刨边前，必须进行矫平，绝不允许先刨边后矫平的施工方法，否则刨边直线度无法保证。刨边结束后，应检查零件尺度、坡口角度及边缘光洁度是否符合如下要求。L≤4m，偏差≤1.0；4m＜L≤8m，偏差≤1.5；L＞8m，偏差≤2.0。坡口：根据工艺指导进行焊接坡口

4、的处理（角度、根部）坡口直线度，偏差≤1.5；坡口角度，偏差±50应力过渡坡口：削斜长度根据各船级社要求进行削斜（详见各施工图技术要求），GL船级社：3倍的板厚差（厚度差指厚板与薄板的厚度差）BV船级社：4倍的板厚差在坡口开毕后，必须进行打磨，清除毛刺、附着物、自由边必须圆滑过渡等4、小组小组装配必须在胎架上进行施工，施工前对胎架水平度进行检测，面板与腹板原则上不点焊，利用专用夹具直接将面板与腹板进行夹持装配，利用夹具来保证面板与腹板的直角度，不得使用硬性支撑。第10页T型梁与L型梁的拼接应在专用胎架进行，球扁钢及各种面板的拼接应在胎架上进行，利用胎架格子线安装定位板进行

5、安装，保证其拼接的直线度。球扁钢及各面板对接要求全焊透，按技术要求进行焊接完。小合拢部件装配前，应检查零件基准线的直线度，板材、型材的平直度；并将焊接区域的毛刺、铁锈、氧化皮、油污、水分和其它污物清除干净。3施工人员在装配时，应核对该零件的正确性及准确性，对超差严重的零件要联系下料工段进行必要的返修，若负偏差严重时，应反馈给工艺主管，以确定能否继续使用，装配后的偏差应满足小组的要求及公差：要求及要点：1）、胎架要求；水平度0~-22）、划线：尺寸偏差±2，对角线偏差±3，划线必须标出各构件的安装方向（理论线）3）、装配注意零件的正确性安装4）、装配间隙，形状尺寸、平直度、

6、装配角度、引弧板、自由边的打磨a:修磨焊接接头（过高或过大）b:修磨处理焊接各类飞溅c:修磨自由边，达到R2mmd:修磨切割后产生的切割齿痕对超过0.8mm的要补焊打磨e:修磨氧化铁f:处理修补施焊后的焊道5）、零件在胎架上的正确固定，用夹具进行固定6）、焊接：按焊接规范要求进行施焊（详见焊接规范及相关工艺要求），小组完工后进行检查是否符合要求（平直度、平整度、垂直度），对缺陷进行修复和自由边的打磨R2圆角，7）、所有画线应采用样棒和钢带画线做到一把尺子施工，确保几何尺寸的准解性和一致性。4、中组第10页总流程：腹板拼焊→划线→装面板→焊接→检查修正→装相关构件→焊接→打

7、磨→检查修正→涂车间底漆→作上标记中组装配必须在胎架上进行施工，施工前对胎架水平度进行检测胎架要求；水平度0~-2拼板之前应测量各单块板块的长宽对角线，划线：1）、长宽尺寸偏差±2，对角线偏差±3，划线必须标出各构件的安装方向（理论线），用一条直边来作为画线的基线，画出其它各线段。2）、使用样棒或钢带来进行画线，保证各线段与基线的垂直度与平行度。特别注意要打上中线标记（样冲）。3）、如有线段是在大组装配，则应打上样冲标记，以免线段在本次安装和转运中丢失装配建造以顶板为基面进行，顶板的对接口进行检查，对接口的偏差要求≤0.1t且