模具调试作业规范(下).doc

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1、3.翻边整形模（翻边冲孔模）3.1检查装配作业并研配基准侧。拆卸与对刃口、研配无关的零件。用带C/H孔的工序件研配基准侧序号作业内容作业要求1根据模具检查表内容检查装配情况滑槽・投料・出料・斜锲相关件、型面加工质量等2将与模具研配与研配翻边间隙无关的零件拆下。3对下模型面进行清根。4用带C/H孔的前工序件刷上红丹来确认前工序件与下模贴合情况。前工序件放在下模上后，用橡皮锤或手均匀的敲击型面各处。5根据红丹贴合情况来研配型面干涉部分，注意不要伤到刀口与重要面。打磨型面干涉与R硬点处，适当的将各R放大，不能打磨功能部位。5打磨至产品

2、与下模型面切边或冲孔面接触为止，公差为0.2mm.6对下模型面打磨过的部位进行抛光。刃口及冲孔型面粗糙度为Ra1.67对下模翻边镶件及翻边刃口部分进行抛光。刃口立面粗糙度为0.8mm.8注意事项：1，要用最新的工序件来研配，研配至产品与切边冲孔面能够平面接触。2，对下模翻边刃口进行抛光时，翻边开口R粗糙度为Ra0.8mm.，保证R平滑光顺。3.2研配导向零件。根据翻边镶件/型面检测值调整导板以导柱/导套为基准导滑面序号作业内容作业要求1根据模具检查表内容检查装配情况滑槽・投料・出料・斜锲相关件等2清理模具，反装合模。并安装在压机

3、上。合模时应将限位块垫高至刃口与冲头有一定的安全距离为止。3将下模松开，上滑块下行后用导柱/导套将模具自动导正，再将下模锁紧。若无导柱则应在底下将导板配合到底后再上压机确认。4给导柱上均匀的涂上红丹，上滑块下行至导柱与导套配合状态后确认导柱/导套是否同心。滑块下行至模具安装位置，即导柱/导套配合但刀口与冲头未接触为止。5若无导柱，则将在下模与压料器的平面处放入与产品等厚的材料，在上下模翻边镶件处放上铅丝。放置垫片时应均匀分布，使压料器受力均匀。6将模具一次合模后，测量翻边镶件各处铅丝的厚度，并记录下数据。根据数据调整导板的位置度

4、与垫片的位置。保证型面间隙与翻边间隙均匀。7研配导滑面，保证导滑面红丹接触率在85％以上，并垂直度。注意不要刮伤导板。8对上模斜楔导滑面均匀的涂上红丹，将压机下行确认斜楔导滑面的接触情况。9根据红丹接触情况来研磨斜楔导滑面，并保证红丹均匀的接触率在85％以上。打磨时，只能打磨非标导滑面，双面为标件导板时，只能调整导滑面安装面或斜楔导滑来改善红丹接触率。10安装强制复位块，并调整强制复位块与上滑块的间隙。11注意事项：1，装模后，将下模松开。在模具自动导正情况下确认导柱/导套位置度。2，导板间隙应根据导柱/导套红丹接触情况来调整。

5、3，无导柱时，各外导板的间隙与位置应根据型面与翻边轮廓的间隙检测数据来调整。4，上下斜楔均为标件时，只能通过研磨安装面来调整导滑面接触率。3.3研配翻边镶件。用板料或工序件研配翻边镶件空研翻边镶件序号作业内容作业要求1待导向零件研配完成后，安装上下模及滑车上的翻边镶件。2将模具缓慢下行，观察上下模镶件或滑车有无干涉。3在非基侧翻边镶件上放入铅丝。放铅丝时，应每块镶件放上两条，由其是翻边转弯处的镶件。4模具进行一次行程后，用卡尺测量各铅丝R部分与平面部分的间隙并记录。注意铅丝位置不要搞混。5观察铅丝的变化及数据。6若间隙太小则应提

6、供数据，进行二次加工。若参数合理，则只需配完压料器后将镶件上的R根部清根即可。标准间障为板料厚度X＝t-0.1mm.8注意事项：1，注意侧翻镶件有无干涉，及间隙测量的准确性。2，测量时，应在翻边轮廓转弯R处尽量测量多个点。3，注意翻边R根部的铅丝厚度变化。3.4研配压料器/浮顶器。带件研配压料器空研压料器/浮顶器序号作业内容作业要求一空研压料器1对压料器进行清根。2取掉模座内弹簧/氮气缸等功能件。3将压料器落到底，并用螺钉锁死，模具反装。基准侧在上，压料器在下。4对上模（基准侧）型面涂上均匀的红丹。5将滑块下行，对上滑块加压进行

7、一次行程。未进行空研时型面硬点为点接触，所以压力不能太大，只能慢慢加压。6滑块下行时，注意确认翻边镶件的深度是否与模具限位块吻合，即翻边有效深度是否满足要求。根据图纸提供的数据，检测翻边镶件合模后的有效翻边深度。6根据红丹接触情况对型面进行研磨，研磨时注意重要管理面（功能面）红丹贴合率为90％以上。研配时注意压料器与翻边镶件相接处R根部不能打得太低，避免不能压料而造成产品变形。7拆卸模具，并对模具重要管理面进行粗抛光。8清理模具，正装合模，压料器内装上氮气缸或弹簧。9上压机研配用件。研配件应在5～7件。二带件研配压料器。1拆掉氮

8、气缸，模具反装。装入压机进行研配。2在研配件两面刷上均匀的红丹。3将产品放在压料器上，上滑块一次行程中加压到与正常生产中稍小的压力后，提起上模。4根据红丹接触情况研配压料器及翻边镶件根部R处的硬点等。型面及重要管理面红丹贴合率在95％以上。5外板件研配时，产品型