顶底复合吹炼工艺

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1、顶底复合吹炼工艺1、什么是顶底复合吹炼工艺，它与顶吹工艺相比有哪些特点?顶底复合吹炼工艺也称复吹工艺，就是从转炉熔池的上方供给氧气，即顶吹氧，从转炉底部供给惰性气体或氧气，在顶、底同时进行吹炼的工艺。复吹工艺兼有顶吹工艺与底吹工艺两者之优势。与顶吹工艺相比，复吹工艺有如下特点：(1)显著降低了钢水中氧含量和熔渣中TFe含量。由于复吹工艺强化熔池搅拌，促进钢—渣界面反应，反应更接近于平衡状态，所以显著地降低了钢水和熔渣中的过剩氧含量。(2)提高吹炼终点钢水余锰含量。渣中TFe含量的降低钢水余锰含量增加，因而也减少了铁合金的消耗。(3)提高了

2、脱磷、脱硫效率。由于反应接近平衡状态，磷和硫的分配系数较高，渣中TFe含量的降低，明显改善了脱硫条件。(4)吹炼平稳减少了喷溅。复吹工艺集顶吹工艺成渣速度快和底吹工艺吹炼平稳的双重优点，吹炼平稳，减少了喷溅，改善了吹炼的可控性，町提高供氧强度。(5)更适宜吹炼低碳钢神。终点碳可控制在不大于0.03％的水平，适于吹炼低碳钢种。综上所述，复吹工艺不仅提高钢质量，降低消耗和吨钢成本，更适合供给连铸优质钢水。2、复吹工艺有哪几种类型?复吹转炉通常是由顶吹或底吹转炉改建而成，复吹工艺分为两类。一是顶吹氧，底吹惰性气体的复吹工艺；一是顶、底复合吹氧工

3、艺。(1)顶吹氧、底吹惰性气体的复吹工艺。其代表方法有LBE、LD-KG、LD-OTB、NK-CB、LD-AB等。顶部100％供给氧气，可采用二次燃烧技术以补充熔池热源。底部供给惰性气体，吹炼前期供N2气，后期切换为Ar气。供气强度(标态)在0.03～0.12m3／(t·min)范围。属弱搅拌工艺类型。底部多使用集管式、或多孔塞砖、或多层环缝管式供气元件。(2)顶、底复合吹氧工艺。其代表方法有BSC-BAP、LD-OB、LD-HC、STB、STB-P、K-BOP等。顶供氧气比为60％～95％，底供氧气比为40％～5％。供气强度(标态)波动

4、在0.20～2.0m3/(t·rmin)；底部供气元件多使用套管式喷嘴，中心管供氧，环管供天然气、或液化石油气、或油做冷却剂。此工艺属于强搅拌工艺类型。有的底部还可以喷入石灰粉剂。(3)强化冶炼，提高废钢比的复吹工艺也称KMS法，可以从底部喷嘴喷入煤粉，增加热源以提高废钢加入量。3、复吹转炉对底部供气元件有哪些要求，供气元件结构有什么特点?底部供气元件是复吹技术的核心，有喷嘴型与砖型两大类。无论哪种供气元件，都必须达到分散、细流、均匀、稳定的供气要求。随着生产技术的发展供气元件不断地改进，有过单层管式喷嘴、双层套管喷嘴、环缝管喷嘴、多孔塞

5、砖(MHP型及MHP-D型)和多层环缝管式供气元件等。(1)多孔塞砖。也称多微孔管透气塞砖，是应用较广的底部供惰性气体的元件。多孔塞砖是在耐火材料的母体中插埋许多金属细管，金属管的内径在Φ5～4mm，一般插埋10～150根管，管的下端与供气室相通。气体通过许多金属管呈分散细流进入熔弛，增强了对熔池的搅拌力和吹炼的稳定性。其寿命不能与炉衬祷寿命同步。(2)多层环缝管式供气元件。是由多层同心圆无缝钢管组成。多层环缝管式元件外面套有护砖，然后坐到座砖上，再直接砌筑在炉底中。与多孔塞砖元件相比，多层环缝管式供气元件的缝隙较小，能在气源压力较低的情

6、况下工作，不易堵塞；多孔塞砖供气元件的供气量可根据需要在比较大的范围内进行调节，选择最佳供气强度。4、复吹转炉底部供气元件的数量与安装位置如何考虑?从炉底供给熔池的气体，通过元件喷出后以气泡的形式上浮，抽引钢水随之向上流动，从而熔池得到搅动。底部供气元件的数量、位置不同，其与顶吹氧流作用引起的综合搅拌效果是有差异的，所得到的冶金效果也不一样。供气元件的数量与转炉吨位、供气元件的类型有关，有安装2、4、8、16个元件者不等。试验与实践表明，供气元件的位置排列在炉底耳轴连接线上，或在此线附近为好，以便在倒炉取样、测温、等待化验结果等操作时，供

7、气元件露出炉液面，保持熔池成分的稳定。例如有些钢厂采用多层环缝管式元件4～8个，布置在0.4～0.6D(D为熔池直径)的同心圆上，与炉底耳轴连线中心的夹角为30°，冶金效果好。5、复吹转炉底部供气气源的选择怎样考虑，其应用情况是怎样的?复吹工艺底部供气的目的是搅拌熔池、强化冶炼、也可以提供热补偿燃气等。可供应用的气源种类很多，究竟哪种气源合适，应考虑：冶金行为良好、安全、对钢质量无害、制取容易、纯度高、价格便宜、供气时对元件有一定的冷却作用、对炉底耐火材料无强烈的影响等因素综合确定。已应用的气源有N2、Ar、CO、O2、CO2等，但是应用

8、广泛的还是N2气和Ar气。6、复吹转炉底部可供气源各有什么特点?(1)N2是制氧的副产品，也是惰性气体中价格最便宜的气源。倘若吹炼全程底部供N2气时，即使供氮强度小，钢水中ω〔N〕也会增加0.