顶底复合吹炼转炉冶炼工艺

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1、单元4：顶底复合吹炼转炉冶炼工艺单元3：顶底复合吹炼法的种类及其特征单元2：顶底复合吹炼转炉的冶金特点单元1：氧气底吹转炉炼钢概述项目二任务35顶底复合吹炼转炉www.themegallery.comCompanyLogo发展状况1底吹转炉设备2熔池内反应基本特点3操作工艺45-1氧气底吹转炉炼钢概述顶吹和底吹比较工艺5单元1观看录像5-1氧气底吹转炉1965年加拿大液化空气公司成功研制了双层管氧气喷咀1967年西德马克西米利安公司引进了此喷咀技术，成功开发了底吹氧气转炉炼钢技术，称之为OBM法（OxygenBottomBlowingMaxhutfe）。与此同时

2、，比利时，法国研制成功与OBM相似的方法，法国命名为LWS法（采用液态的燃料油作为氧气氧气喷嘴的冷却介质）1971年美国合众钢铁公司引进了OBM法，成功采用喷石灰粉吹炼高磷铁水，命名为Q－BOP法（Quiet-BOP），如图5－1所示。目前国外底吹氧气转炉最大容量为250t（日本川崎钢铁公司千叶厂），供氧强度达3.6m3/(t.min)。5-1-1氧气底吹转炉炼钢发展状况氧气底吹转炉的炉体结构与氧气顶吹转炉相似，其差别在于前者装有带喷嘴的活动炉底。另外耳轴结构比较复杂，是空心的，如图5－2所示。炉身和炉底可差拆卸分开，不同吨位的炉子，在底吹上安装不同数目的吹氧喷

3、咀，一般为6-22支。氧气底吹转炉炉底包括炉底钢板、炉底塞、喷嘴、炉底固定件等，如图5－3所示。喷咀在炉底上的布置，最常用的是炉底和喷咀垂直。有三种布置形式5-1-2氧气底吹转炉设备5-1-3熔池反应的基本特点吹炼初期，铁水中[Si]、[Mn]优先氧化，但[Mn]的氧化只有30～40％，这与LD转炉吹炼初期有70％以上锰氧化不同。吹炼中期，铁水中碳大量氧化，氧的脱碳利用率几乎100％，而且铁矿石、铁皮分解出来的氧，也被脱碳发应消耗了，这体现了底吹氧气转炉比顶吹氧气转炉具有熔池搅拌良好的特点。冶炼时间缩短5～9min。由于良好的熔池搅拌贯穿渣中（FeO）含量低于L

4、D转炉，铁合金收得率高。5-1-3-1成分的变化图5－4氧气底吹转炉吹炼高磷铁水成分的变化a——不喷吹石灰，b——喷吹石灰A[C]-[O]平衡在钢水中[％C]>0.07时，底吹氧气转炉和顶吹氧气转炉的[C]-[O]关系，都比较接近pCO=1atm，1600℃时[C]-[O]平衡关系。当钢水中[％C]<0.07时，底吹氧气转炉内的[C]-[O]关系低于pCO=1atm时[C]-[O]平衡关系。底吹氧气转炉和顶吹氧气转炉在相同的钢水含氧量下，与之相平衡的钢水含碳量，底吹转炉比顶吹转炉的要低。B锰的变化规律底吹氧气转炉熔池中[Mn]的变化有两个特点：（1）吹炼终点钢水

5、残[Mn]比顶吹转炉高；（2）[Mn]的氧化发应几乎达到平衡。底吹氧气转炉渣中（FeO）含量低于顶吹；CO分压（约0.4atm）低于顶吹转炉的1atm；喷咀上部的氧压高，Si气化为SiO并被石灰粉中CaO所固定，这样MnO的活度增大。C铁的氧化和脱磷反应底吹氧气转炉渣中（FeO）含量低于顶吹氧气转炉，这样不仅限制了底吹氧气转炉不得不以吹炼低碳钢为主，而且也使脱磷反应比顶吹氧气转炉滞后进行。渣中（FeO）含量低，金属的收得率就高。在低碳范围内，底吹氧气转炉的脱磷并不逊色LD炉。Q-BOP和LD炉内渣中（FeO）Q-BOP和LD转炉吹炼过程中[P]的变化为了提供底吹

6、氧转炉高碳区的脱磷能力，通过炉底喷入铁矿石粉或返回渣和石灰粉的混合料，已取得明显的效果。可采用留渣法吹炼高磷铁水，将前炉炉渣留在炉内一部分，前期吹入石灰总量的35％左右，后期吹入65％左右造渣，中期不吹石灰粉。前期可脱去铁水含磷量的50％，吹炼末期的炉渣为CaO所饱和，供下炉吹炼用。D脱硫230t底吹转炉吹炼过程中，当熔池中的碳达到0.8％左右时，[S]达到最低值，说明吹炼初期固体CaO粉末有一定的直接脱硫能力。随着炉渣氧化性的提高，熔池一定回硫，吹炼后期随着流动性的改善，熔池中[S]又降低。与顶吹相比，底吹氧转炉具有较强的脱硫能力，特别是炉渣碱度为2.5以上时

7、表现得更明显。渣钢间硫分配比与炉渣碱度的关系E钢中的[H]和[N]底吹氧转炉钢中[H]比顶吹转炉的高，其原因是底吹转炉用碳氢化合物作为冷却剂，分解出来的氢被钢水吸收。如某厂顶吹氧转炉钢水中平均含[H]量为2.6ppm，而底吹氧转炉平均为4.5ppm。底吹转炉钢水的含［N］量，尤其是在低碳时比顶吹转炉的低，原因是底吹转炉的熔池搅拌一直持续到脱碳后期，有利于脱气。吹炼终点[C]与[N]的关系环境监测说课稿黄兰粉5-1-4工艺操作装料供氧压力与供氧强度氧气消耗造渣供氧时间冷却介质压力工艺环节与氧气顶吹转炉基本相似A装料氧气底吹转炉的装料制度与顶吹转炉相当，装料次序一般

8、是先加石灰，然后兑铁水，