分型面及浇注系统ppt课件.ppt

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1、分型面及浇注系统选择1.分型面的选择原则如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：1分型面应选择在制品的最大截面处，无论塑件以何形式布置，都应将此作为首要原则。2便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。3有利于保证塑件的精度要求。尽可能满足塑件的外观质量要求。分型面上型腔壁面稍有间隙，就会产生飞边。便于模具加工制造，在选择非平面分型面

2、时，应有利于型腔加工和制品的脱模方便。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：对成型面积的影响，尽量减少制品在合模方向上的投影面积,以减小所需锁模力。对排气效果的影响，尽可能有利于排气。对侧向抽芯的影响。其中最重要的是第（2）和第（5）、第（8）点。为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。（2）便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。（5）便于模具加工制造，在选择非平面分型面时，应有利于型腔加工和制品的脱模方便。（8）对侧向抽芯的影响.3.2方案分析该塑件为家用的旋钮塑料,要求表面光滑平整；无毛刺无毛边；不允许缩水、凹坑；无划伤；无污物。在选择分

3、型面时，根据分型面的选择原则,考虑不影响塑件的外观以及成型后能够顺利取出制件，有以下几种方案：分型面的方案一该塑件采用垂直分型，用活动镶块垂直分型后，留在包紧在下模的型芯上，在有动模端的推杆将塑件从型芯上脱出。分型面的方案一虽然这样使模具型腔由内型变成了外型，可以降低模具型腔的加工难度，但是会在塑件的垂直分型面上产生熔接痕，不能达到塑件的外观要求，并且模具的结构复杂，所以此分型面方案不是好。分型面的方案二该塑件采用水平分型，定模部分成型塑件的内部结构，将型芯装在定模上，型腔做在动模，当开模后塑件包紧在型芯，随型芯留在动模，然后由定模上的推件板将塑件脱出型芯，这样就可以达到

4、塑件的外观的使用要求。但是由于推件板推塑件出容易产生飞边，就要求推件板的加工难度加大，并且推件板容易磨损，就要求推件板的材料耐磨，从而增加了模具的成本。此方案不是很好也不采用。分型面的方案二分型面的方案三该塑件采用水平分型，型腔在定模，型芯在动模，分型后塑件包紧在型芯上，随型芯一起留在动模，然后有动模的推管和推杆的共同作用将塑件从动模中脱出。分型面的方案三首先，塑件的外形由定模的型腔成型，这样不紧能够保正塑件的外观质量，成型后由而且型腔采用镶块式更加节省材料，便于加工；其次，分型后由动模的推管和推杆作用于塑件内部将塑件从动模的脱出，这样就不会影响塑件的外观质量，而且模具的

5、结构简单，加工方便。无论从成型性能上看，还是从经济性看此方案都较为合理，所以此方案相对前两个方案来说更加好一些。结论：综合上述的三种方案，从塑件的外观要求，模具的成型性能，以及模具的加工经济性考虑出发，还是方案三的分型方案是三者当中最好的一种方案，所以采用方案三的分型面。浇注系统的设计1浇注系统设计原则2主流道设计3浇口的设计浇注系统设计原则（1）浇注系统与塑件一起在分型面上，应有压降，流量和温度的分布的均衡布置；（2）结合型腔布置考虑，尽可能采用平衡式分流道布置；（3）尽量缩短熔体的流程，以便降低压力损失、缩短充模时间；（4）浇口尺寸、位置和数量的选择十分关键，应有利于

6、熔体流动、避免产生湍流、涡流、喷射和蛇形流动，有利于排气和补缩，且应设在塑件较厚的部位，以使熔料从后断面移入薄断面，以利于补料；（5）避免高压熔体对模具型芯和嵌件产生冲击，防止变形和位移的产生；（6）浇注系统凝料脱出应方便可靠，凝料应易于和制品分离或者易于切除和整修；（7）熔接痕部位与浇口尺寸、数量及位置有直接关系，设计浇注系统时要预先考虑到熔接痕的部位、形态，以及对制品质量的影响；（8）尽量减少因开设浇注系统而造成的塑料凝料用量；（9）浇注系统的模具工作表面应达到所需的硬度、精度和表面粗糙度，其中浇口应有IT8以上的精度要求；（10）设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施；

7、（11）尽可能使主流道中心与模板中心重合，若无法重合应使两者的偏离距离尽可能小。3.3主流道设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。3.3.1主流道尺寸1）主流道小端直径d主流道小端直径d=注射机喷嘴直径+0.5～1=4+0.5～1取d=5（mm）这样便于喷嘴和主流道能同轴对准，也能使的主流道凝料能顺利脱出（2）主流道球面半径主流道入口的凹坑球面半径R，应该大于注射机喷嘴球头半径的2～3mm。反之，两者不能很好的贴