分型面浇注系统设计

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1、第六章　分型面的选择与浇注系统设计注射模：动模、定模（由导向机构导向和定位）分型面:成型后，塑件由动、定模接合面之间取出浇注系统：熔融塑料从注射机喷嘴到模具型腔所流经的通道。分为普通浇注系统和热流道浇注系统。通常浇注系统的分流道开设在分型面上，所以分型面的选择与浇注系统的设计密切相关，在设计时应同时考虑。6.1分型面及其选择分型面：模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。一副模具根据需要可能有一个或两个以上的分型面。分型面可能垂直、平行、倾斜于合模方向。主分型面：脱模时取出塑件的分型面。辅助分型面：其他的分型面。6.1.1塑件在模具中的位置一、

2、型腔数目的确定常用确定型腔数目的方法如下：1．按注射机的最大注射量确定型腔数量n根据式可得式中Vg(mg)——注射机最大注射量，cm3或g；Vj(mj)——浇注系统凝料量，cm3或g；Vn(mn)——单个塑件的容积或质量，cm3或g。2.按注塑机的额定锁模力确定型腔数式中F——注射机的额定锁模力，N；p——塑料熔体对型腔的平均压力，MPa；注射压力的80％，An——单个塑件的在分型面上的投影面积，mm2；Aj——浇注系统在分型面上的投影面积，mm2。型腔数根据注射机的额定锁模力大于将模具分型面胀开的力，得F≥p(nAn+Aj)成型高精度制品时，型腔数不宜过

3、多，通常推荐不超过4腔，因为多型腔难于使各型腔的成型条件均匀一致。模具费用为Xm=nC1+C2式中C1——每一型腔的模具费用；C2——与型腔数无关的费用。4．按经济性确定型腔数根据总成型加工费用最小的原则，并忽略准备时间和试生产原材料费用，仅考虑模具费用和成型加工费。3．按制品的精度要求确定型腔数生产经验认为，增加一个型腔，塑件的尺寸精度将降低4％。成型加工费为式中N——需要生产塑件的总数；Y——每小时注射成型加工费，元/h；t——成型周期。min则得：为使总成型加工费最小，令总成型加工费为X=Xm+Xj=nC1+C2+二、塑件在模具中的位置对于单型腔模具

4、：塑件可以全部在动模、定模中也可以同时在动模和定模中。对于多型腔模具：型腔的排列与浇注系统密切相关，设计时应综合考虑。型腔排列应力求使每个型腔所受压力相等，以保证塑料熔体同时均匀地充填每一个型腔。图a为非平衡式布置：主流道到各型腔浇口分流道长度不同。图b、c为平衡式布置：主流道到各型腔浇口分流道长度相同多型腔的排列设计时应注意如下几点：①尽可能采用平衡式排列，以便构成平衡式浇注系统，确保塑件质量的均一和稳定。②型腔布置和浇口开设部位应力求对称，以防止模具承受偏载而产生溢料现象。③尽量使型腔排列紧凑一些，以减小模具的外形尺寸。图7-2(b)的布局优于图(a)

5、的布局，(b)的模板总面积小，可节省钢材，减轻模具质量。6.1.2分型面的选择分型面:模具用以取出塑件和（或）浇注系统凝料的可分离的接触表面。分型面的表达方法:如图所示用短，粗实线标出分型面位置，箭头表示分离动作方向。一、分型面的形式平面斜面阶梯面曲面垂直分型面（瓣合分型面）二、分型面的选择原则1、基本原则：必须选择塑件断面轮廓最大的地方作为分型面，这是确保塑件能够脱出模具的基本原则。2、有利于塑件脱模：图(a)，由于凸模固定在定模，开模后塑件收缩包紧凸模使塑件留于定模，增加了脱模难度，使模具结构复杂。图(b)的形式就较为合理。图(a)，当塑件带有金属嵌件

6、时，因嵌件不会因收缩而包紧型芯，型腔若仍设于定模，将使模件留在定模，使脱模困难，故应将型腔设在动模图(b)。塑件外形较简单，而内形带有较多的孔或复杂的孔时，塑件成型收缩将包紧在型芯上，型腔设于动模不如设于定模脱模方便，后者仅需采用简单的推板脱模机构便可使塑件脱模。对带有侧凹或侧孔的塑件，应尽可能将侧型芯置于动模部分，以避免在定模内抽芯。同时应使侧抽芯的抽拔距离尽量短。3、分型面应尽可能选择在不影响外观的部位（保证表面质量）分型面处不可避免地要在塑件上留下溢料或拼合缝痕迹，分型面最好不要设在塑件光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处。带有球面的塑件，若采用图(a)

7、的形式将有损塑件外观，改用图(b)的形式则较为合理。图示塑件，D和d两表面有同轴度要求。选择分型面应尽可能使D与d同置于动模成型，图(b)。若分型面选择图(a)所示，D与d分别在动模与定模内成型，由于合模误差不利于保证其同轴度要求。4、分型面的选择应保证塑件尺寸精度要满足塑件的精度要求，比如同心度、同轴度、平行度等等分型面Ⅰ、Ⅱ哪个更能保证双联齿轮的同轴度要求？图中塑件为双联齿轮，要求大小齿轮的直径与其轴孔有良好的同心度，为实现此要求，应将大小齿轮凹模和型芯均设在动模边，故图a合理，图b不合理。ab图中所示塑件成型模具的分型面若按a中的确定，塑件最大外形尺

8、寸和孔心距属受模具活动部分影响的尺寸，提高精度较困难，若按b所示确