数控车床编程的基本知识ppt课件.ppt

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1、数控车床程序的编制内容提要：数控加工对象数控车床编程的基础知识数控车床的基本功能指令数控车床程序段格式与组成数控车床编程的基本方法2021/8/22数控机床加工程序编制第一节数控车削的主要加工对象数控车削加工包括：内外圆柱面的车削加工、端面车削加工、钻孔加工、螺纹加工、复杂外形轮廓回转面的车削加工等，2021/8/22数控机床加工程序编制数控机床上的有关点在数控机床中，刀具的运动是在坐标系中进行的。在一台机床上，有各种坐标系与零点。理解他们对使用、操作以及编程都有作用。1.机床原点机床原点是机床坐标系的原点。对某一具体的机床来说，机床原点是固定的，是机

2、床制造商设置在机床上的一个物理位置2.机床参考点是用于对机床工作台、滑板以及刀具相对运动的测量系统进行定标和控制的点，也称为机床零点。参考点相对于机床原点来讲是一个固定值。2021/8/22数控机床加工程序编制参考点相对于机床原点来讲是一个固定值。它是在加工之前和加工之后，用控制面板上的回零按钮使移动部件移动到机床坐标系中的一个固定不变的极限点。数控机床在工作时，移动部件必须首先返回参考点，测量系统置零，之后测量系统即可以以参考点作为基准，随时测量运动部件的位置。3.工件坐标系和工件零点用于确定工件几何图形上各几何要素的位置而建立的坐标系。工件坐标系的

3、原点就是工件零点2021/8/22数控机床加工程序编制工件零点的一般选用原则：工件零点选在工件图样的尺寸基准上，这样可以直接用图纸标注的尺寸作为编程点的坐标值，减少计算工作量；能使工件方便地装卡、测量和检验；工件零点尽量选择尺寸精度较高、粗糙度比较低地工件表面上，以提高加工精度和同一批零件的一致性；对于有对称形状地几何零件，工件零点最好选择对称中心上。2021/8/22数控机床加工程序编制4.程序原点为了编程方便，在图纸上选择一个适当位置作为程序原点，也叫编程原点或程序零点。对于简单零件，工件零点就是程序零点，这时的编程坐标系就是工件坐标系。对于形状复

4、杂的零件，需要编制几个程序或子程序，为了编程方便和减少许多坐标值的计算，编程零点就不一定设在工件零点上，而设在便于程序编制的位置。程序原点一般用G92或G54~G59（对于数控镗铣床）和G50（对于数控车床）指定2021/8/22数控机床加工程序编制第二节数控车床编程的基础知识1、机床坐标系按JB3051—82的规定，车床主轴中心线为Z轴，垂直于Z轴的为X轴，车刀远离工件的方向为两轴的正方向。机床原点（机床零点）一般定在主轴中心线（即Z轴）和主轴安装夹盘面的交点上。为使数控装置得知机床原点所在位置的信息，常借助访问参考点来完成，机床参考点是由机床制造厂

5、在机床装配、调试时确定的一个点，此点坐标值为X参、Z参。2021/8/22数控机床加工程序编制2、对刀对刀：就是使“对刀点”与“刀位点”重合的操作。数控车削加工中，应首先确定零件的加工原点，以建立准确的加工坐标系，同时考虑刀具的不同尺寸对加工的影响。这些都需要通过对刀来解决。一般对刀一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀。下面以Z向对刀为例说明对刀方法，见图a。刀具安装后，先移动刀具手动切削工件右端面，再沿X向退刀，将右端面与加工原点距离N输入数控系统，即完成这把刀具Z向对刀过程。　　手动对刀是基本对刀方法，但它还是没跳出传统车床的“试切--测

6、量--调整”的对刀模式，占用较多的在机床上时间。此方法较为落后。图a相对位置检测对刀2021/8/22数控机床加工程序编制图b机外对刀仪对刀图c自动对刀*机外对刀仪对刀机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用，如图b所示。*自动对刀自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值。自动对刀过程如图c所示。2021/8/22数控机

7、床加工程序编制3、数控车床的编程特点加工坐标系加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致，X轴对应径向，Z轴对应轴向，C轴（主轴）的运动方向则以从机床尾架向主轴看，逆时针为＋C向，顺时针为－C向，如图所示：加工坐标系的原点选在便于测量或对刀的基准位置，一般在工件的右端面或左端面上。2021/8/22数控机床加工程序编制直径编程方式在车削加工的数控程序中，X轴的坐标值取为零件图样上的直径值，如图所示：图中A点的坐标值为（30，80），B点的坐标值为（40，60）。采用直径尺寸编程与零件图样中的尺寸标注一致，这样可避免尺寸换算过程中可能造成的错误，给编程带来很

8、大方便。2021/8/22数控机床加工程序编制进刀和退刀方式对于车削加工，进刀时采用快速走刀接