模具制造基础.doc

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1、第一章绪论 .模具制造的特点： ①.制造质量要求高：不仅要求加工精度高，还要求表面质量好 ②.形状复杂：一般都是二维或者三维的复杂曲面 ③.模具生产为单件、多品种生产：每副模具只能生产某一特点形状、尺寸和精度的制件 ④.材料硬度高：模具实际上是一种机械加工工具，其硬度要求较高 ⑤.生产周期短：为适应当前社会的发展，要求模具的生产周期短 ⑥.成套性生产：当某个零件需要多副模具加工时，前一副模具所制作的产品是后一套模具的毛坯，模具之间相互制约 模具制造的基本要求： ①.制造精度高：模具精度只要是由其制品精度和模具结果的要求来决定的 ②.使用寿命长

2、：模具是相对比较昂贵的工艺装备，其使用寿命长短将直接影响产品的成本 ③.制造周期短：模具制造周期的长短主要取决于设计上的模具标准程度、制造技术和生产 管理水平的高低 ④.模具成本低：模具成本与模具结构的复杂程度、模具材料、制造精度等要求及加工方法有关第二章 1.名词解释： ①工序：是指一个（一组）工人，在一个固定的地方，对一个（几个）工件所连续完成的那 部分工艺过程 ②工步和走刀：当加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变时，所完成的那部分工序称为工步； 在一个工步内由于被加工表面需切除的金属较厚，需要分几次切削，则进行一次切削就是

3、一次走刀 ③安装和工位：工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装； 为了减少工件的安装次数，工件在机床上占据的每一个加工位置称为工位 2.毛坯设计：毛坯形式主要分为原型件、锻造件、铸造件和半成品件 3.定位基准的选择： 按作用不同：①.设计基准：在零件图上用于确定其他点、线、面的基准②.工艺基准：零件在加工和装配过程中所使用的基准。 工艺基准按用途不同分为： ①.定位基准：加工时工件在机床或夹具中占据一正确位置所用的基准。 ②.测量基准：零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准。 ③.装配时用以确定零件在部件或在产品中位置的基准。4

4、.粗基准的选择： ①.为保证加工表面与不加工表面之间的位置尺寸要求，应选不加工表面作粗基准 ②.若要保证某加工表面切除的余量均匀，应选该表面作粗基准。③.为保证各加工表面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量小的表面作粗基准。 ④.选作粗基准的表面，应尽可能平整，不能有飞边、浇注系统、冒口或其它缺陷。 ⑤.粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次。 ⑥.一般情况下粗基准不重复使用。 5.精基准的选择： ①基准重合原则：选用设计基准作为定位基准。 ②基准统一原则：采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面。 ③自为基准原则：选择加工表面本身作为定位基准。

5、④互为基准原则：工件上两个相互位置要求很高的表面加工时，互相作为基准。 6.加工阶段的划分： 粗加工阶段（切除大部分加工余量）、半精加工阶段（消除粗加工留下的误差）、精加工 阶段（去除半精加工留下的加工余量）、光整阶段（提高精度和表面粗糙度）。 7.工艺工程分阶段的主要原因： （1）保证产品质量（2）合理使用设备（3）便于热处理工序的合理安排 （4）便于及时发现毛坯缺陷和保护已加工表面  8.工序的集中与分散： ①.工序集中特点 （1) 一次装夹加工多个加工表面，能较好地保证表面之间的相互位置精度；可以减少装夹工件的次数和辅助时间；减少工件在

6、机床之间的搬运次数，有利于缩短生产周期。 （2）可减少机床数量、操作工人，节省车间生产面积，简化生产计划和生产组织工作。 （3）采用的设备和工装结构复杂、投资大，调节和维修的难度大，工人的技术要求高。 （4）单件小批生产采用工序集中  ②.工序分散特点 （1）机床设备及工装比较简单，调整方便，生产工人易于掌握。 （2）可以采用最合理的切削用量，减少机动时间。 （3）设备数量多，操作工人多，生产面积大。大批、大量生产采用工序集中和分散9加工顺序的.安排：（1）基准先行（2）先主后次（3）先粗后精（4）先面后孔 10.热处理的安排：（1）预备热处

7、理：为改善金属组织和加工性能的热处理工序。（2）最终热处理：为提高零件硬度和耐磨性的热处理工序。 11.加工余量与工序尺寸的确定（计算题） 第三章 （1）成型磨削的加工原理：分为成型砂轮磨削法与夹具磨削法，成型砂轮磨削法也称仿形法，先将砂轮修整成与工件型面完全吻合的相反面，再用砂轮去磨削工件获得所需工件；夹具磨削法也成范成法，加工时将工件装夹在专用夹具上，通过有规律地改变工件与砂轮的位置，实现对成型面的加工。 第七章 1、并行工程：是一种企鹅也组织、管理和运行的先进技术、制造模式；是采用多学科团队和并行过程的集成化产品开发模式； 2、逆向工程

8、：也称反求工程、反向工程。是没有原始图样、文档或CAD模型数据的情况下，通过对已有实物的工程分析和测量，得到重新制造产品所需的几何模型、物理和材料特性数据，从而复制