模具制造基础答案

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1、1、主流道与喷嘴接触处多做成半球形的凹坑，二者应严密地配合，避免高压塑料熔体溢出，凹坑球半径应大于喷嘴球头半径。如若相反则主流道凝料将无法拖出；如大得太多则密封作用不好2、多型腔模设计时型腔布置和分流道的布置应满足原则：答：尽量保证各型腔同时充满，并均衡地补料，以保证同模各塑件的性能、尺寸尽可能一致；各型腔之间的距离恰当，应有足够空间排布冷却水道、螺钉等；在满足以上要求的情况下尽量收缩流道长度、降低浇注系统凝料重量；型腔和浇注系统投影面积的重心应尽量接近注塑机锁模力的重心，一般在模板的中心上。3、爪浇口：它使用于管状制件，尤其适于制件内孔

2、较小的管状制件和同心度要求高的制件。由于型芯的顶端伸入定模内，起到定位作用，减小了型芯弯曲变形，保证了同心度4、无流道浇注系统是指在注塑成型的过程中不产生流道凝料的浇注系统，它既节省能源，又节约材料，同时还能提高制品的质量。其原理是采用加热或绝热的办法。采用绝热的办法称为绝热流道模具，采用加热的方法称为热流道模具。5、分型面：是指分开模具取出塑件的面6、分型面选择的一般原则？答：必须开设在制件断面轮廓最大的地方才能使制件顺利地从型腔中脱出；不选在制品光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处；分型时要尽可能地使制件留在动模边；保证制件相关部位的同心

3、度出发，同心度要求高的塑件，取分型面时最好把要求同心的部分放在模具分型面的同一侧；一般分型抽芯机构侧向抽拔距离都比较小；优先考虑把制件的侧凹或侧孔放在动模边；作为主要排气面时，料流的末端在分型面以上以利排气7、排气方式：利用分型面或配合间隙排气（小型塑件）；开设专用排气槽（大型塑件或高速模）；用多孔烧结金属块排气（特殊形状的塑件）；负压及真空排气8、最常见的导向定位机构是在模具型腔四周设2~4对互相配合的导向柱和导向孔。导柱设在动模边或定模边均可，一般设在主型芯周围。导向机构主要有导向、定位和承受注塑时产生侧压力三个作用9、对脱模机构的要

4、求：结构优化、运行可靠、机构尽可能简单，零件制造方便，配换容易；不影响塑件外观，不造成塑件变形破坏；让塑件留在动模10、推杆脱模机构设计要求：推出位置的确定、推杆数量和断面形状的设计；推杆及其力学设计；推杆复位装置；推出导向装置11、推管脱模机构按主型芯固定方式分类：主型芯固定在动模底板上；主型芯固定在动模型芯固定板上；主型芯用横销或带缺口的凸缘固定12、推板脱模机构：使用于各种薄壁容器、筒形制品、大型罩壳及各种带一个或多个孔的塑件，推板推出的特点是推出力大而均匀，运动平稳，且不会再塑件表面留下推出痕迹13、螺纹塑件脱模机构：有非旋转脱出

5、和旋转脱出。非旋转脱出方式：强制脱出，分瓣式可涨缩型芯，用内侧抽芯成型非连续的分段式螺纹；旋转式脱出方式：结构分类及止转措施，螺纹型芯或型环一面旋转一面退回的结构，螺纹型芯或型环只旋转不轴向退回的结构，螺纹型芯或型环的旋转动力源14、手动分型抽芯机构：模外手动分型抽芯和模内手动分型抽芯15、机动式分型抽芯机构：弹簧分型抽芯机构；斜销分型抽芯机构，结构分为斜销、滑块、导滑槽、滑块定位装置、楔紧块。斜销分型抽芯机构的五种安装组合方式：斜销安装在定模一侧，斜销安装在动模一侧、滑块安装在定模一侧的模具，斜销和滑块同时设置定模一侧，斜销和滑块同时设

6、在动模一侧的模具，斜销在动模固定板上、滑块安装在动模一侧的模具。弯销分型抽芯机构；滑块导板分型机构；斜滑块分型抽芯机构；齿轮齿条抽芯机构。16、模具温度设计的原则：结晶型塑料模温的决定；模温内应力和翘曲变形；模温与制品外观质量17、冷却系统设计原则：冷却水通道的设置；冷却水孔的设置；水孔与相邻型腔表面距离相等；采用并流流向，加强交口处的冷却18、浇口位置设计：浇口位置与制品翘曲变形关系；浇口位置与分子取向关系；注塑成型时的喷射现象与浇口位置和尺寸的关系；浇口位置应有利于充模流动、排气和补料19、成型零件的工作尺寸：是指凹模和凸模直接构成型

7、腔的尺寸，它通常包括凹模和凸模的径向尺寸、凹模和凸模的高度尺寸以及位置（中心距）尺寸等。20、简述注射模浇注系统的定义及组成。注射模浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的流动通道。一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。4、斜导柱侧向抽芯机构的常见形式有哪些?1)、斜导柱在定模，滑块在动模。2)、斜导柱在动模，滑块在定模。3)、斜导柱和滑块同在定模。4)、斜导柱和滑块同在动模。21、简述压缩成型工艺过程中热固性塑料模压过程的几个阶段。热固性塑料的模压过程分为加料、合模、排气、固化和脱模等几个阶段。（1）加料加料就是在型腔内加入已预热

8、的定量的塑料。（2）合模加料后即进行闭模，合模应分两步：当凸模尚未接触塑料之前，为了縮短模压周期，避免塑料在合模之前发生化学反应，应尽量加快速度；当凸模触及塑料之后，速度应放慢，以避免嵌件及成