精益生产管理改版ppt课件.ppt

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1、精益生产研讨会主讲人：陆锋2016-03-287/30/2021目录精益生产概念及起源精益生产核心精益生产从5S开始彻底消除浪费精益生产十大招数用精益擦亮我们的眼睛1.精益生产概念精益生产（LeanProduction，简称LP）又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。7/30/2021实例1：精益小故事1.1精益生产起源精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量

2、生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。1990年著作《改变世界的机器》，第一次把丰田生产方式定名为LeanProduction，即精益生产方式1996年经过四年的“国际汽车计划”（IMVP）第二阶段著作《精益思想》。1.2精益生产起源（丰田生产方式）1学习福特是丰田创新的开始；1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比丰田公xxxxxxxxxxxxxxxxxxx司一年的产量还要多。但丰田在他xxxxxxxxxxxxxxxxxxx的考察报告中却写道“那里的生产体xxxxxxx

3、xxxxxxxxxxxx制还有改进的可能”。7/30/20211.3精益生产起源（丰田生产方式）2丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题方案。经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1100万辆，占世界汽车总量的30％以上。7/30/2021就在在1980年，在以丰田公司为首的日本四大汽车制造公司潮水般的猛烈攻击下，美国汽车业的全球霸主地位失去了。1980年，日本汽车年产量达到1100万辆，取代美国成为世界上最大的汽车生产国。1980年是美国汽车业的“恶梦年”：工厂接

4、连倒闭，工人大批失业。昔日繁华热闹的汽车城底特律一片萧条，该市市长科曼·杨在接受记者采访时沉重地说：“我们正在经历历史上最糟糕的一次萧条，全市市民中，有20%失业，而黑人的失业率则高达65%。”2.精益生产核心精益生产其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势。同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。7/30/2021以最终用户的需求为生产起点.按照下道序要

5、求（数量/时间）加工，强调物流平衡，追求零库存。　　生产线指令依靠看板的形式。由看板传递下道xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx工序需求的信息（形式不xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx限，关键在于传递信息）。xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx生产中的节拍人工干预、xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx控制，重在保证生产中的xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx物流平衡（每一道工序保xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx证对后工序供应的准化）。2.1拉动式准时化生产7/30/2021示例：27、失去了不断改善的机

6、会各工位之间互相独立，各干各的生产任务由计划员下达给各个操作者理念：提前完成任务—时间超额完成任务—数量我这里有问题了！你们生产再多也干不出来产品！8、隐藏了等待的浪费2、造成了中间库存1、只是提前使用了人力和材料4、库存增加存放器具相应增加3、搬运和堆积的浪费，先入先出变得困难5、占用资金，支付利息今天的工作挺顺利的啊！可以按计划完成任务。6、信息传递不畅，各生产线无法区分正常和异常2.2全面质量管理强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进

7、行时注意质量控制，保证及时发现和解决质量问题.如果在生产过程中，可以根据质量问题，立即停止生产，直至解决问题，从而保证防止对不合格品的无效加工。7/30/20212.3团队工作法Teamwork团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。（这与日本独特的人事制度关系较大）团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。7/30/20212.4并行工程ConcurrentEngineering在产品的设计开发期间，将概念设计、结

8、构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速