塑胶模具设计标准

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1、塑胶模具设计标准1.为了规范本部门的设计工作,统一设计风格和完善设计工艺,真正实现设计指导生产并为生产服务这一宗旨;2.为了实现飞速的模具质量上一个新的台阶,结合本部门的实际情况,特别制定塑胶模设计标准.首先,对产品图的分析:工程师接到工作指令后,首先必须认真阅读用于开模的产品图和客户所提供的相关资料,对产品的材料,胶位的厚度及均匀情况,出模方向和拔模角度进行分析,结合客户所提供的相关资料和主管的具体要求,草拟一个简短的报告,内容凶手:产品能否开模,开模后有无不良现象产生,产品能否满足客户的要求等等,并将此报告于第一时间发送给主管.一、浇注系统的设计浇注系统是注射模具熔体填

2、充模具型腔的通道和入口，由主流道、分流道、浇口和冷料部分组成。浇注系统设计的合理与否，对制品的质量、精度和生产时的效率有直接的影响。在模具设计中，构成浇注系统的零件主要有定位圈（法兰）、唧嘴、唧嘴衫套、水口套、拉料杆等。根据本部的习惯和风格结合客户要求对这些零件选用作如下规定：1．设计美国公司的模具时，定位圈选用英制φ3.99，内孔径为φ2的DMENO.6501系列和DME英制NO6502系列（φ4.99）两个系列（如客户有指定的标准和型号时则按客户的要求设计），，唧嘴用英制DME.B-6600SR=1/2＂B-6600SR=3/4＂D-6600SR=1/2＂V-6600S

3、R=3/4＂这两个系列2．对于欧洲客户的模具：定位圈用φ125或φ100，公制标准，唧嘴用φ2、φ16、φ20、SR=20的公制标准不论是哪个客户，如果对上述零件有指定使用的标准和型号时，则按客户的要求进行设计设计浇注系统时要注意以下几个方面：1．流道截面首选圆形，其次是半圆形和梯形，大小根据产品的大小和材质的性能等确定，通常选用φ4、φ5、φ6、φ8、φ10或相当尺寸，如果产品不大，材料的流动性较好时，（如POM、PP、软PVC等）流道大小首选φ4、φ5等，如ABS、PS、AS等，流动性中等到的材料首选φ5、φ6等，如PC、硬PVC、PA加纤等流动性较差的材料，可将流道设

4、计略大些。2．设计流道时，必须考虑熔体均匀填充型腔。和保证制品的精度和外观3．水口的设计：设计水口时，首先考虑水口能否与产品自动分离，实现自动生产；其次水口位置尽可能不对产品的外观造成影响，再次水口位置最好是选择胶位较厚和有利于熔体填充型腔的位置，水口最好是避口正冲镶针和较弱的镶件。如果是潜水时，潜水的角度最好取40°~50°之间，潜水口的顶针与水口入口的距离为10~15mm为宜4．于流道的最末端设计冷料井，冷料井深度或长度为6-10mm（图1）5．流道表现必须注明有光，分流道处必须设计R（图2）6．唧嘴球表面半径的选择原则是略大于客户所提供的注塑机射嘴的球面半径7．细水口

5、模具在设计时，从减少水口料着想，首选深唧嘴，设计深唧嘴时要着重参考客户所提供的注塑机资料，参考注塑机射嘴的直径和长度来设计唧嘴的内直径和深度8．细水口模的流道截面一般设计成梯形，两侧斜度取5°~15°，并在适当位置加水口扣针和流道推块，以保证水口被拉断定和被弹出9．热流道结构的设计为了保证制品的质量，缩短注塑时间和减少水口料，有些模具必须选择热流道系统。设计热流道结构时，我们尽可能的选用标准的热唧嘴，热流道系板和其标准件配件，以缩短订购周期和节约成本；一些特殊情况下需要订制此类零件的非标准件时，必须充分考虑其装配尺寸，加热均匀性，以及其良好的散热性等等。同时，对其电源引线和

6、感应器的引线布置也要美观合理，切不可让此等线像蜘蛛网一样分散于模具之间（如客户有指定的标准和型号时则按客户的要求设计）二、成形零件的设计成形零件通常指那些参与封胶的零件，如前后模仁，内模中的镶件，镶针及侧抽芯机构中的行位、斜顶等等，这些零件对保证制品的外观精度都起着决定性作用。设计这些零件时要特别注意以下几点：1．分模线（面）的选择：首先分模线会直接在制品的外观上留下痕迹，所以在进行设计之前必须仔细阅读客户的资料，了解客户对产品外表面的要求；其次，分模面的合理设计与否会直接影响产品的形成和排气；再次，分模成将直接关系到模具的加工成本，合理选择分模面，就要求工程对塑胶模具的设

7、计工艺有较丰富的经验，一个产品也许有数种设计方案，但真正全面合理的方案只有一种，通常选择模具的分型面要从以下几个方面考虑：在满足客户要求的前提下，分型面有利于制品的质量，简单，易于加工和降低模具成本为原则。2．镶件和镶针：模具上之所以要设计镶件（针）主要有两个原因：有利于加工和熔胶填充型腔以及易损零件更换和减少加工成本等等，但镶件（针）的设计往往会降低模具的强度和刚度，并会造成局部应力集中。所以于模具上设计镶件时要遵从以下几点：首先，满足客户对外观的要求，其次，考虑模具的整体使用寿命，尽可能避免局部应力集中，对可镶