GT04锅筒装配工艺.doc

《GT04锅筒装配工艺.doc》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。

1、锅筒装配工艺WI11-GT041.总则1.1本工艺适用于锅炉锅筒的筒节及锅筒的组装工序。1.2本工艺若与产品工艺文件相抵触时，以产品工艺文件为准。2.一般规定2.1组成锅筒的受压元件，如筒节、封头、各接管、人孔盖等，必须经检查并作出合格标记后，才能进行组装。2.2锅筒的整体组装次序，按产品工艺文件规定执行。2.3组装后经整体检查合格（自检、互检和专职检查员检查）后方可转入下道工序。3.筒体组对3.1筒节应尽量用组对夹具，避免或减少点焊临时卡具。筒节两端应平齐，错边量不得超过1.5mm。3.2用大锤敲打找圆时

2、，必须加垫板，锤痕深度不大于0.5mm。3.3筒节纵缝或封头拼接焊缝的对口错边量不得大于钢板名义厚度的10%，且不超过3mm；当板厚大于100mm时，不超过6mm。筒节环缝组对造成的错边量不大于钢板名义厚度的15%加1mm，且不超过6mm；当板厚大于100mm时，不超过10mm。不同厚度的两元件或钢板对接并且边缘已削薄的，按钢板的厚度相同对待，上述的名义厚度指薄板；不同厚度的钢板对接但不需削薄的，则上述的名义厚度指厚板。3.4除了筒体上纵缝以外，其它部位不允许有棱角度，纵缝的棱角度E，用弦长等于1/6内径且

3、不小于200mm的内样板或外样板检查，见图4.1。其E值应符合表4.1中的规定。3.5筒体几何形状和尺寸偏差应符合表4.1的要求，对瓦片形压制的锅筒，同一截面上最大直径Dmax与最小直径Dmin之差不大于公称内径Dn的1%。图4.1表4.1锅炉类别公称内径Dn内径偏差椭圆度棱角度E端面倾斜度热卷壁厚减薄量冷卷热卷冷卷热卷热水锅炉和额定蒸汽压力不大于3.82Mpa的蒸汽锅炉Dn≤1000+3-2±54632-31000＜Dn≤1500+5-3±76742Dn＞1500+7-5±88943额定蒸汽压力大于3.8

4、2Mpa的蒸汽锅炉Dn≤1500±5Dn的0.7%32-4Dn＞1500±733.6对于壁薄而直径大的筒节，组对后内部要加支撑增加刚性防止变形。4.筒体组装4.1倒装4.1.1按图纸或排版图规定的方位，将筒节外壁相隔90°的四条纵向组装线划出，作为组装依据，并把四条纵向组装线返到内壁上。4.1.2将相邻两节筒体的下一节外侧上口每隔适当间距焊一限位板，将上节筒体（或封头）吊到下一节上，使两节的四条纵向组装线对准。4.1.3用加减丝调整对口间隙，用龙门板及销子调整两筒节边缘错边，平整后进行点焊。这样一节一节依次

5、进行。4.2卧装4.2.1按排版图或图纸规定的方位，将筒节放在托滚上逐节（或分段）组装。4.2.2筒节间的对口处，可用对口调整器等调整两筒节边缘错边，用加减丝调整间隙，平整后点焊。4.3筒体组装的技术要求4.3.1锅筒筒体环缝的对口错边量4.3.1.1当两板厚度相等时符合第3.3条中的规定。4.3.1.2当两板厚度不同的钢板和元件对接时，两侧中任何一侧的错边量超过第3.3条中的规定时，则应对厚板进行削薄处理，削出的斜面应平滑，并且斜率不大于1：4。4.3.2除图样另有规定外，锅筒焊后直线度为不大于1.5mm

6、/m，筒体全长L内的直线度应符合表4.2的要求。表4.2筒体长度L（m）≤55＜L≤77＜L≤1010＜L≤15＞15直线度（mm）≤5≤7≤10≤15≤20注：筒体直线度检查是在通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位拉φ0.5mm细钢丝测量，测量的位置离筒体纵缝中心线的距离不小于100mm，当筒体厚度不同时，计算直线度应减去厚度差。4.3.3锅筒筒体上最短筒节长度，对热水锅炉和额定蒸汽压力不大于3.82Mpa的蒸汽锅炉不小于300mm，对于额定蒸汽压力大于3.82Mpa

7、的蒸汽锅炉不小于600mm。4.3.4组装时，锅筒相邻筒节的纵缝都不应彼此相连。其焊缝中心线间外圆弧长以及封头拼接焊缝中心线与相邻筒节纵缝中心线间外圆弧长至少应为较厚钢板厚度δs的3倍，且不小于100mm。4.3.5锅筒纵、环缝两边的钢板中心线应对齐。锅筒环缝两侧的钢板不等厚时，一般应采用中心线对齐，也允许一侧的边缘对齐。。4.3.6每节筒体的长度偏差，热水锅炉和额定蒸汽压力不大于3.82Mpa的蒸汽锅炉为±3mm。额定蒸汽压力大于3.82Mpa的蒸汽锅炉为-3~+5mm。整个筒体的长度允差按表4.3控制。

8、表4.3筒体长度L（m）允许误差（mm）L≤5+10-55＜L≤10+20-10L＞10+30-15锅筒筒身全长由两端封头环缝的中心测量。5.配件组装5.1配件安装前，筒体应按排板图划出装配基准线和安装位置线。并用样冲打上标记，经检查员复核无误后再安装附件。5.2人孔、管接头的组装5.2.1对于钢性小的筒体，开口前，应在筒体内壁焊上弧形支撑板，以防变形；对于开口密集的筒体，应采取对称间隙的形式切割，以防变形。5.