《模具零件数控加工技术》课程标准.doc

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1、《模具零件数控加工技术》课程标准课程代码课程类别专业课程课程类型理实一体课程课程性质必修课程课程学分6学分课程学时96学时修读学期第4学期适用专业模具设计与制造合作开发企业一汽模具制造有限公司执笔人刘宏伟、吴宇飞审核人李玉青1．课程定位与设计思路1．1课程定位本课程是模具设计与制造专业核心课程，专业必修课程。其功能是通过加工项目训练方式，采取任务驱动的方法培养学生实施模具零件数控加工的能力。本课程与前修课程识图与制图、机械制造基础、冲压模具设计与制造、模具零件普通机械加工技术、模具零件普通加工工艺制定与实践课程相衔接，共同培养学生模具制造的能力；与后续课

2、程模具CAD/CAE/CAM一体化技术、模具零件数控铣加工工艺制定、编程与实践、模具设计与制造综合实训、就业综合培训、顶岗实习等课程相衔接，共同培养学生模具具设计与制造能力及岗位工作能力。1．2设计思路通过对本专业模具数控加工、模具生产制造管理等工作岗位分析，确定了课程的设计思路为：以模具零件数控加工工艺实施能力的培养为中心，以典型的模具零件为课程教学实施载体，通过导柱、导套、凸模、凹模、固定板的加工项目训练，使学生能够独立完成机床生产准备，根据加工工艺编制程序，完成程序调用，能够选择合理的工件安装方式，完成工件安装和拆卸，完成零件的数控加工。以工作过程

3、导向设计课程教学，以任务驱动、问题引导、角色扮演、团队协作等方式实施教学，以过程考核、成果考核相结合的形式实施课程考核。参考学时：96学时，参考学分：6学分。2．课程目标通过本课程学习，使学生具备合理安排模具零件数控加工工序的能力，具备对较复杂零件进行数控加工工艺处理的能力，熟悉编程前数学处理的目的和基本方法；具有对轮廓加工，简单型面加工的数控程序手工编制能力，具备使用常用软件完成自动编程能力。2．1能力目标（1）能够胜任企业数控编程岗位和数控机床操作岗位。（2）能够合理确定走刀路线、正确选用切削用量和常用刀具。（3）能够正确地使用和选择常用工艺装备。（

4、4）能够根据难加工材料的特点，选择刀具的材料、结构和几何参数。（5）能够编制较复杂的二维轮廓铣削程序。（6）能够调试加工程序，设置参数。（7）能够正确操作数控设备，完成零件加工。（8）能够正确检验零件精度。（9）能够根据测量结果分析产生误差的原因。（10）能够完成数控机床的定期维护和保养。2．2知识目标（1）会数控编程的特点和内容，知道数控加工的定义、发展。（2）会车刀的种类、牌号、规格、材料及使用方法,认识刀具几何参数对切削性能的影响。（3）会数控车床的基本知识，主要包括数控车床的种类、数控车床的基本部件及功能，系统简单报警的解除。（4）会数控车床的基

5、本编程方法，编程指令，能分析和制定典型零件的加工工艺。（5）会编程中数学处理的基本知识。（6）会切削三要素（切削速度、进给量f、切削深度ap）的正确选择的基本原则。（7）会数控车床安全操作的知识。（8）会数控铣床常用刀具的种类、结构、材料和特点相关知识。（9）会分析数控铣床、零件材料、加工精度和工作效率对刀具的要求。（10）会刀具长度补偿、半径补偿等刀具参数的设置知识。（11）会数控铣编程方法、编程指令。（12）会数控铣对刀的方法。（13）会数控机床日常保养方法。2．3素质目标通过项目教学方式，采取教、学、做相融合的方法培养学生积极、主动、健康的学习态度

6、，具有爱岗敬业、团结协作、吃苦耐劳的职业素质及严谨踏实的工作作风，使学生养成良好的安全生产意识和环境保护意识，具备积极的人生态度、开拓创新精神、沉着应变能力、团队合作精神、敬业精神、勇于克服学习障碍的精神。3．教学内容本课程选取导柱、导套、凸模、凹模、固定板等典型模具零件为教学载体，结合教学规律和课程目标要求对结构进行了局部修改，做到零件的大小适中，适用于教学。以项目设计课程教学内容，通过项目完成过程所需的技能点来选择和组织教学内容，突出工作任务与知识的联系，让学生在职业实践活动的基础上掌握知识，增强技能。具体教学内容如下：表1项目描述序号项目名称技能内

7、容与教学要求知识内容与教学要求素质内容与教学要求学时理论学时实践学时1导柱的数控车削加工1.熟练运用数控车床的操作面板进行程序的编辑与校验2.正确选用切削用量和常用刀具3.正确编制外圆表面加工程序4.独立操作机床进行对刀5.独立完成零件的数控加工6.正确检测零件外圆表面7.进行数控车床日常维护与保养1.安全操作知识2.数控技术概念、内容3.数控车床的类型、结构、特点及用途4.车削刀具与切削用量的选择5.外圆表面数控车削程序指令及格式6.走刀路线和加工余量确定1.养成安全文明生产的良好职业习惯2.培养学生爱岗敬业、团结协作、吃苦耐劳的职业精神及严谨踏实的工

8、作作风3.培养学生的沟通能力与语言文字表达能力4102导套的数控车削加工1.正确