数控车床程序编制理论课件.ppt

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1、第3章数控车床加工概述数控车床的主要加工对象数控车床主要用于加工轴类、套类和盘类等回转体零件的加工；加工零件精度可达IT5～IT6级，表面精度可达1.6数控车床种类较多，但主体结构都是由：车床主体、数控装置、伺服系统三大部分组成。数控车床结构及分类数控车床与普通车床在结构上具有明显差异。数控车床与普通车床结构差别右图是同一品牌的数控车床与普通车床。结构上具有明显差异——数控系统；床身稳固装有防护门；保留主轴箱、尾座；取消挂轮箱、进给箱、溜板箱、光杆、丝杆等；增加脉冲编码器配备自动刀架对刀仪自动排屑等辅助设备。伺服系统；数控车床结构及分类数控车床结构及分类按数控系统功

2、能分按主轴的配置形式分按数控系统控制的轴数分全功能型数控型卧式立式两轴控制四轴控制数控车床编程特点同一程序中可以采用绝对编程，也可以采用增量编程，还可经采用混合编程大多具有循环功能，可简化加工程序具有刀具补偿功能，可对刀具进行尺寸和半径补偿横向脉冲当量是纵向脉冲当量的一半，因此，数控车床编程时，X方向取直径值数控车床坐标系经济型数控车床只有X、Z两轴ZX主轴中心线方向工件径向水平方向坐标轴方向机床某一部件的运动增大刀具与工件之间距离定为该轴的正方向。机床原点机床坐标系机床参考点其它点开机时，必须首先回机床参考点开机时，必须首先回机床参考点关机后再开机机床解除急停状态后超

3、程报警解除后机床坐标系与工件坐标系G50指令编程举例：当以工件左端面为工件原点时：G50X200.0Z150.0工件坐标系G50指令编程举例：当以工件左端面为工件原点时：G50X200.0Z263.0当以工件右端面为工件原点时：G50X200.0Z123.0当以卡爪前端面为工件原点时：G50X200.0Z253.0工件坐标系数控车通用夹具的装夹两顶尖之间装夹卡盘和顶尖装夹双三爪定心卡盘装夹常用装夹方式数控车削加工的对刀对刀点的选择原则便于用数字处理和简化程序编制在机床上找正容易，加工中便于检查引起的加工误差小对刀点可选在工件上，也可选在工件外面（如选在夹具上或机床上）。

4、但必须与零件的定位基础有一定的尺寸关系。数控车削加工的对刀试切对刀机外对刀仪对刀ATC对刀自动对刀对刀方法二、数控车削加工工艺分析切削参数的选择Vd切削速度切削刃选定点所对应的工件或刀具的回转直径背吃刀量根据余量确定，其原则是尽量选择大的背吃刀量，减少进给次数。精车时的主轴转速S＝1000v/πd切削用量的确定可根据实际经验或查阅有关手册。数控机床的使用说明书上一般都会给出切削参数的推荐值。1.主轴转速n根据切削速度v(m/min)来选定2.进给速度F(mm/min)3.切削深度4.对于表面粗糙度和精度要求高的零件，要留有足够的精加工余量。数控机床的精加工余量可比普通机

5、床小一些。D——刀具(或工件)直径(mm)V——切削速度，切削速度的高低主要取决于被加工零件的精度、材料及刀具的材料和刀具的耐用度等因素。切削速度的确定依据：零件的精度要求、刀具、材料原则：1、在质量可保证的情况下，选择较高的切削速度；100~200mm/min2、在切断、加工深孔或用高速钢刀具时，宜选较低速度；20~50mm/min3、当加工精度要求高，表面精度要求低，切削速度应小；20~50mm/min4、空行程时，特别是距离工件较远时，用最高切削速度。背吃刀量（切削深度）粗车时，尽可能选择大的切削深度，以提高效率精车时，为保证加工精度和表面质量，应选用较小的切削深

6、度在安排粗精车切削用量时，应根据机床说明书给定的允许切削用量数控车削刀具1．对刀具的要求A、为使粗车能大吃刀、大走刀，要求粗车刀具强度高、耐用度好；B、精车首先是保证加工精度，所以要求刀具的精度高、耐用度好。C、为减少换刀时间和方便对刀，应尽可能多地采用机夹刀。D、多数情况下应采用涂层硬质合金刀片。E、数控车床对刀片的断屑槽有较高的要求。数控车削刀片常采用三维断屑槽F、数控车床还要求刀片耐用度的一致性好，以便于使用刀具寿命管理功能。3．数控车刀可转位刀具的介绍：(1)数控车床可转位刀具特点数控车床所采用的可转位车刀，其几何参数是通过刀片结构形状和刀体上刀片槽座的方位安装

7、组合形成的，与通用车床相比一般无本质的区别，其基本结构、功能特点是相同的。但数控车床的加工工序是自动完成的可转位刀具具体要求和特点如下要求特  点目    的精度高采用M级或更高精度等级的刀片；多采用精密级的刀杆；用带微调装置的刀杆在机外预调好。保证刀片重复定位精度，方便坐标设定，保证刀尖位置精度。可靠性高采用断屑可靠性高的断屑槽型或有断屑台和断屑器的车刀；采用结构可靠的车刀，采用复合式夹紧结构和夹紧可靠的其它结构。断屑稳定，不能有紊乱和带状切屑；适应刀架快速移动和换位以及整个自动切削过程中夹紧不得有松动的要求。换刀迅速采用车削工具