数控车床的程序编制培训课件

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1、零件图纸数控工艺分析确定加工内容、路线数学处理程序编制试切、验证编程手册确定刀、夹、量具确定切削用量一、手工编程流程图二、数控车削主要适合对象:1.高精度回转零件2.零件廓形复杂或难于控制尺寸的回转体零件4.带特殊螺纹的回转零件(导程不一样)3.表面形状复杂的回转体零件高精度的机床主轴高速电机主轴高精度回转零件:表面形状复杂的回转体零件非标丝杠三、数控车削工艺处理:1)选择零件或加工内容2)数控工艺可行性分析,明确加工要求3)确定工艺路线4)工序详细设计5)数控程序设计与调整工艺性分析坐标系统机床原点定义

2、为主轴旋转中心线与车床端面的交点；为方便编程和简化数值计算，工件坐标系原点一般选在工件的回转中心与工件右端面或左端面的交点。（1）在一个零件的加工程序段中，根据图纸上标注的尺寸，可以按绝对坐标编程、增量坐标编程或两者混合编程。当按绝对坐标编程时常用代码X和Z表示；按增量坐标编程时则用代码U和W表示，一般不用G90、G91指令。（2）由于车削常用的毛坯为棒料或锻件，加工余量较大，可充分利用各种固定循环功能，达到多次循环切削的目的。（3）直径方向按绝对坐标编程时以直径值表示，按增量坐标编程时，以径向实际位移量

3、的2倍值表示。二、数控车床编程特点G00、G01、G02、G03数控车床常用指令介绍快速点定位：G00X（U）_Z（W）_；直线插补：G01X（U）_Z（W）_F_；圆弧插补：按绝对坐标编程时程序段为G01X30.0Z50.0F50；G02X50.0Z30.0R25.0；按增量坐标编程时程序段为G01U0.0W-20.0F50；G02U20.0W-20.0R25.0；刀具半径补偿建立与取消指令G41、G42、G40一般车刀均有刀尖半径，即在车刀刀尖部分有一圆弧构成假想圆的半径值。用假想刀尖（实际不存在）编

4、程时，当车外径或端面时，刀尖圆弧大小并不起作用，当车削倒角、锥面或圆弧时，则会引起过切或欠切刀尖半径补偿指令程序段格式为G41/G42X（U）_Z（W）_；G95F_；（每转进给模式,G95）G94F_；（每分钟进给模式）F、S指令设置恒切削速度的设置方法为G96S_；（S的单位为m/min）主轴转速也可不设置成恒切削速度，指令格式为G97S_；（S的单位为r/min）设置成恒切削速度时，为防止计算出的主轴转速过高而发生危险，在设置前应将主轴最高转速设置在某一最高值。指令格式为G50S_；（S的单位为r/

5、min）暂停指令G04在车削加工中，该指令可用于车削环槽、不通孔以及加工螺纹等场合；G04U_（或P_）；在G94进给模式下，指令中输入的时间即为停止进给的时间；在G95进给模式下，则为暂停进刀的主轴回转数。三、车削常用固定循环指令1）单一形状圆柱或圆锥切削循环圆柱切削循环程序段格式为G90X（U）_Z（W）_F_；圆锥切削循环程序段格式为G90X（U）_Z（W）_I_F_；锥体切削始点与切削终点的半径差N10G90X35.0Z20.0F50；N20X30.0；N30X25.0；N10G90X40.0Z2

6、0.0I-5.0F50；N20X35.0；N30X30.0；2）端面切削循环G94X（U）_Z（W）_F_；N10G94X30.0Z-5.0F50；N20Z-8.0；N30Z-15.0；3）螺纹切削循环G92X（U）_Z（W）_I_F_；N50G92X28.9Z57F2；N60X28.2；N60X27.7；N60X27.3；螺纹加工进刀次数及进刀量的选择应根据螺距来选择走刀次数及进给量，以保证螺纹的精度及质量4）多重复合循环在多重循环中，只须指定精加工路线和粗加工的背吃刀量，系统就会自动计算出粗加工路线和

7、走刀次数。4）多重复合循环(a)外圆粗车循环G71G71U（d）R（e）；G71P（ns）Q（nf）U（u）W（w）F_S_T_；N（ns）…………N（nf）……d---背吃刀量e---退刀量ns---精加工形状程序段中的开始程序段号nf---精加工形状程序段中的结束程序段号u----X轴方向精加工余量w----Z轴方向精加工余量C为粗车循环的起点，A是毛坯外径与轮廓端面的交点切削深度为5mm，退刀量为1mm，X向精车余量为2mm，Z向精车余量为2mmN20G00Xl70.0Z180.0S75

8、0T0202M03；N30G71U5.0R1.0；N35G71P40Q100U4.0W2.0F0.3S500；N40G00X45.0S750；N50G01Z140.0F0.1；N60X65.0Z110；N70Z90.0；N80X140.0Z80.0；N90Z60.0；N100Xl50.0Z40.0；（b）端面车加工循环G72G72U（d）R（e）；G72P（ns）Q（nf）U（u）W（w）F_S_T_；N（ns）…………