液压传动与气压传动_第3章 液压泵ppt课件.ppt

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1、第三章液压泵主讲：钱孟波第一节液压泵概述一.液压泵的工作原理及特点液压泵是一种能量转换装置，它将机械能转换为液压能，是液压传动系统中的动力元件，为系统提供压力油液。1.液压泵的工作原理2.液压泵正常工作的基本条件⑴在结构上具有一个或多个密封且可以周期性变化的工作容积；  当工作容积增大时，完成吸油过程；当工作容积减小时，完成排油过程。液压泵的输出流量与此空间的容积变化量和单位时间内的变化次数成正比，与其它因素无关。⑵具有相应的配油机构，将吸油过程与排油过程分开；⑶油箱内液体的绝对压力必须恒等于或大于大

2、气压力。3.液压泵分类及职能符号液压泵按其在单位时间内所能输出的油液的体积是否可调节而分为定量泵和变量泵两类；按结构形式分为齿轮式、叶片式和柱塞式三大类。二、液压泵的主要性能参数1.压力（MPa）（1）吸入压力：泵进口处的压力。（2）工作压力：液压泵实际工作时的输出压力称为工作压力。工作压力的大小取决于外负载的大小和排油管路上的压力损失,而与液压泵的流量无关。（3）额定压力：液压泵在正常工作条件下,按试验标准规定连续运转的最高压力称为液压泵的额定压力。（4）最高允许压力：在超过额定压力的条件下,根据试

3、验标准规定,允许液压泵短暂运行的最高压力值,称为液压泵的最高允许压力。2.排量和流量(1)排量V在不考虑泄漏的情况下，液压泵每转一转所排出的液体体积。它只与液压泵的工作容积的几何尺寸有关。(2)理论流量（L/min）(3)泵的瞬时流量qsh：每一瞬时的流量，一般指泵的瞬时理论流量。(4)实际流量q（L/min）液压泵在某一具体工况下，单位时间内所排出的液体体积称为实际流量，它等于理论流量qt减去泄漏流量Δq，即：（5）额定流量qn（mL/min）。液压泵在正常工作条件下,按试验标准规定(如在额定压力和

4、额定转速下)必须保证的流量。它用来评价液压泵的供油能力，是液压泵技术规格指标之一。3.功率和效率泵的性能曲线齿轮泵按结构不同，分为外啮合齿轮泵和内啮合齿轮泵。齿轮泵的特点是：体积小，重量轻，结构简单，制造方便，价格低，工作可靠，自吸性能较好，对油液污染不敏感，维护方便等。其缺点是：流量和压力脉动较大，噪声大，排量不可变等。内啮合齿轮泵与外啮合齿轮泵比较，有：体积小，流量脉动小，噪声小，但加工困难，使用受到限制。一、外啮合齿轮泵外啮合齿轮泵的工作原理如图。啮合点处的齿面接触线一直起着分隔高、低压腔的作

5、用，因此在齿轮泵中不需要设置专门的配流机构。CB—B齿轮泵的结构1-轴承外环2-堵头3-滚子4-后泵盖5-键6-齿轮7-泵体8-前泵盖9-螺钉10-压环11-密封环12-主动轴13-键14-泻油孔15-从动轴16-泻油槽17-定位销1、外啮合齿轮泵的流量排量：齿轮泵的排量V相当于一对齿轮所有齿谷容积之和,假如齿谷容积大致等于轮齿的体积,那么齿轮泵的排量等于一个齿轮的齿谷容积和轮齿容积体积的总和,即相当于以有效齿高(h=2m)和齿宽构成的平面所扫过的环形体积,即：实际上齿间槽容积比轮齿的体积稍大些，所以

6、则有:π常以3.33代替.流量以上计算的是外啮合齿轮泵的平均流量。特点：1)齿轮泵的平均流量与齿数成正比，而与模数的平方成比例。2)齿轮泵的流量与齿宽成正比，但齿宽的增大受齿轮所受液压径向力增加的限制，一般取齿宽B＝（6～10）m，高压时取小值。3)提高转速可以提高泵的流量，但受泵吸入性能的限制。齿轮泵的转速一般在1000～1500r/min。4)另外，在容积式液压泵中，齿轮泵的流量脉动最大。n表示角速度２、齿轮泵的困油现象及卸荷困油现象的危害：使闭死容积中的压力急剧升高，使轴承受到很大的附加载荷，同

7、时产生功率损失及液体发热等不良现象；溶解于液体中的空气便析出产生气泡，产生气蚀现象，引起振动和噪声。消除困油现象：在齿轮泵的侧板上或浮动轴套上开卸荷槽。非对称式，必须保证在任何时候都不能使吸油腔与压油腔相互串通；这样的齿轮泵不能反转。齿轮泵的困油卸荷槽图齿轮泵存在着三个产生泄漏的部位：齿轮端面和端盖间；齿顶和壳体内孔间以及齿轮的啮合处。其中齿轮端面和端盖间泄漏量最大，占总泄漏量的75～80％。普通型：为了防止压力油从泵体和泵盖间泄露到泵外，并减小压紧螺钉的拉力，在泵体两侧的端面上开有油封卸荷槽，使渗入

8、泵体和泵盖间的压力油引入吸油腔。在泵盖和从动轴上的小孔，其作用将泄露到轴承端部的压力油也引到泵的吸油腔去，防止油液外溢，同时也润滑了滚针轴承。高压齿轮泵：上述齿轮泵由于泄漏大(主要是端面泄漏,约占总泄漏量的70%～80%),且存在径向不平衡力,故压力不易提高。高压齿轮泵主要是针对上述问题采取了一些措施,如尽量减小径向不平衡力和提高轴与轴承的刚度;对泄漏量最大处的端面间隙,采用了自动补偿装置等。端面间隙自动补偿原理：1）浮动轴套式如图是浮动轴套式的间隙补偿