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时间:2020-10-19
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1、多措并举做好节能降耗大文章节能降耗是我国长期坚持的基本国策,近年来集团公司以节能、节约物耗、资源综合利用和发展循环经济为重点,以精化细化管理为手段,推进技术革新,强化全员节约意识,建立健全节约机制,已逐步形成节约型的企业。原料厂积极响应公司号召降低成本等提高经济效益为重点,多措并举,着力做好节能降耗大文章。在设备改造中实现节能降耗新突破。原料厂坚持“逢修必改”的方针,加强节能项目的建设。为调动广大员工积极性,设立革新奖,鼓励员工通过技术改造节约生产成本、减少不必要的人力物力消耗,提高设备的使用寿命,从而达到工艺节能。混匀料车间4台混匀取料机大齿圈的成本比
2、较高,为此该车间利用废旧皮带坐挡料皮,由原来的铁磨皮改成胶磨皮,再经常换和修补料斗、调整上支撑轮,实践证明,经过此改造大齿轮使用寿命可延长1-2年,每年可节约100多万元。今年5月份,对Z9-1专用皮带机进行改造,改造后可减少一号汽车受矿槽卸焦碳线10小时运行时间,解决了卸焦碳与卸大列的冲突,每天可多卸原料4000吨;并且减少了5条皮带机的运行,年可节约滚筒、拖辊及皮带消耗30万元,年可节约电能68万元;不仅减少了装载机使用量,而且加强了焦炭混匀,有力的保证了高炉正常生产的需求。另外在在改造合理经济实用的前提下,利用检修的机会采用新技术、新工艺来代替技术
3、落后、能耗大、效率低的设备和零部件,提高设备的运行质量,延长设备的使用寿命。在工艺流程中“挖潜”节能降耗新形势。只有低成本,才有高效益,原料厂在卸料、混匀料等工艺程序上挖足各自潜力,大幅度提高了各种原料的利用率。首先大幅提高进厂大列机卸率,降低站台倒运费用,2009年各种大列累计卸车70375节,站台卸车率为45.43%,比上年降低3.29个百分点。七道卸车由去年7225节提高到今年的10118节,多卸车2893节,节省倒运费用26万元以上。为进一步降低混匀料生产成本,在目前混匀料充分消化吸收氧化铁皮、钢污泥、湿石粉、烧结除尘灰的基础上,与兄弟单位合作,
4、将铁污泥精选粉代替精矿粉使用。同时在高炉除尘灰与铁污泥混合提纯试验成功的基础上扩大提纯量,变废为宝,再次利用。再次,提高炉前渣和铸铁渣的回收利用价值,降低生产成本,将各高炉的废铁渣和铸铁渣回收加工成精粉、铁粒和铁块,供原料厂、炼铁厂、炼钢厂等单位生产使用。筛出焦沫用于烧结生产,既减轻了烧结四辊破碎压力,延长了备件使用寿命,又保证了烧结矿成份的稳定;其中筛出焦粒出售14397吨,白煤代替焦沫使用可直接节省费用374万元。还将定期对原料进行清底的基础上,再次对各处杂料及铺底料进行清理,仅去年就清得杂料47030余吨。多种方案并进,有效地缓解了原料紧张压力。在
5、修旧利废中提升节能降耗大空间。原料厂每个车间在消耗的各类配件中,很多具有修复后可以再利用的价值,为了让职工形成惜“旧”如新的观念,切实加强降本增效和节能降耗的理念,鼓励职工的积极性与创造性,合理地节约,各尽所能修旧利废以降低生产成本。对岗位人员定期进行设备知识培训,强化岗位人员“预知维修”的判断能力,减少“事后维修”,维修人员对大型重点设备进行“定期维修”,将设备故障消除在萌芽状态,避免因故障产生大量的维修费用。其次加大修旧利废力度,提高设备利用率,以班组为单位大力开展修旧利废,实行修旧利废奖励制度,激励员工积极参与修旧利废,减少新材料费用的投入。统一将
6、维修后的旧件进行回收,在不影响质量的前提下,对换下的配件采取新旧搭配、制作零件、组合修复等多种方法,加大修旧利废力度,拓宽修旧渠道。对易耗设备配件进行多次重复利用,杜绝浪费,对陈旧落后进一步维修价值不大的设备,按手续进行报废,并更换先进的设备,减少维修次数。在节约挖潜上动脑筋、想办法,推广小改小革创新技术,按实际价值给予一定的奖金。A101a皮带磨损严重,卸料车间利用废旧皮带,进行更换,为此节约3000元左右;仅2010年上半年对更换的废旧三联托辊拼装60余件,上下调心支架组装20余件,利用废旧皮带对地沟三台皮带挡料皮进行更换约1100米;利用废机油10
7、0余公斤对3台链斗机以及重锤拉紧、液力拉紧钢丝绳、行走链条、钢丝绳和料斗螺丝进行润滑保养等都是修旧利废的先进实例。在严细管理中推动节能降耗强发展。原料厂下设六个车间、五个职能科室,每个科室都详细的制定了节能降耗管理方案,强化工作责任,建立健全从车间、班组到个人的三级能源节约管理网络,层层落实工作职责形成强有力的组织管理体系,形成全员参与节约创建的格局,实现“人人肩上有重担,个个头上定指标”的管理模式。有效控制机物料等消耗是提高资源利用效率、降低成本,实现可持续发展的的关键所在。首先对车间的每台设备全部责任到人,严格控制皮带运转时间。要求点检工每天必须巡查
8、一次,发现问题做好详细记录,并通知相关单位进行整改。其次严格执行以旧换新制度,合
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