齿轮轴工艺设计.ppt

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1、11纺机电齿轮轴制作工艺一、图纸分析二、设计工艺流程三、加工设备与工艺装备齿轮轴工艺制作步骤一、图纸分析零件图分析1、结构：台阶轴右端有齿轮，靠近右端有一键槽,零件需要打一φ8的孔2、并且工件右端部分是一个外螺纹部件3、材料：45钢4、精度：最高IT8级精度，表面粗糙度Ra1.6φ12mm粗车，半精车精车。φ17mm粗车，半精车。φ20mm粗车半精车精车。φ40mm粗车半精车精车φ20mm粗车半精车精车需要钻孔φ8的孔其余表面加工要求：粗车，半精车毛坯选择根据本零件的结构特点、使用要求及材料牌号，可

2、选择铸件，硬度为235HBS。毛坯长度为φ60×200mm选择毛坯，考虑加工余量工序名称加工余量/mm工序尺寸/mm毛坯8φ48粗车6φ42半精车2φ41返回二、设计任务的分析1）孔φ8mm可以通过钻、铰、扩削来完成。该孔的轴线方向的设计基准是键槽16mm的对称中心线，该尺寸精度由于是配做尺寸，所以通过钻模是完全可以保证的；孔φ8mm在径向方向的设计基准是φ12所在的B端面为基准，用夹具保证也是可以的。2）键槽16mm和φ12的以B为基准的端面是前已完成的工序，精度都是完全可以保证的。3）本工序

3、为单一的孔加工，夹具可采用固定式钻模。流程表工序号工序名称工序内容设备一热处理自由锻造∮60*150正火处理二粗车粗车右端面、钻中心孔、粗车右端∮20+8、∮40*8、M12*1.5车床三热处理、调质处理调头车左端面、钻中心孔、粗车左端∮20+8、∮40外圆四半精车、精车1、半精车右端∮20+8、∮40H8外圆、修研中心孔车床2、精车右端∮20+8、∮40H8、割割槽、倒角3、调头半精车左端∮12、∮NN7、∮20+8、∮40H8外圆4、精车左端∮12、∮NN7、∮20+8外圆、割槽、车螺纹五齿轮、

4、滚轮、惕齿滚轮床、惕齿床六铣铣键槽16*3*5铣床七清洗、检验、上油入库选择加工方法，制定工艺路线1.定位基准的选择：本零件是带齿轮的轴类零件，为避免由于基准不重合而产生的误差，应选左端面为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。由于零件全部表面都需要加工，而齿轮和键槽作为精基准应先加工，因此应选外圆及一端面为粗基准。2、零件表面加工方法的选择本零件表面加工面有外圆、齿轮内孔、端面、键槽，及外孔等，材料为HT200。以公差等级和表面粗糙度要求：（1）φ20mm阶梯轴的右端面按Ra6.3um加工，需要粗车

5、（2）φ17mm表面粗糙度为Ra3.2um需要粗车，半精车(3)φ12mm、φ20mm、φ40mm、φ20mm圆柱面按Ra1.6um需要粗车、半精车、精车(4)沟槽：本零件的右端、中间、左端分别有2x2、2x0.5、2x0.5的沟槽，需要用卧式车床进行加工。(5)倒角：左端和右端进行C2的倒角，在中间的沟槽中，进行R0.5的倒圆角和C0.5的倒斜角。（6）端面：本零件的端面为回转体端面，尺寸精度都要求不高，表面粗糙度为Ra12.5um，达粗车。（7）16×5mm的槽Ra为3.2um,需要粗车车、半精

6、车。（8）铣外圆齿轮。3、拟订加工工艺路线按照先加工基准面及先粗后精的原则安排工序。Ⅰ：以φ40mm外圆端面定位，右端面粗车，粗车φ12mm外圆及台阶端面，保证尺寸10mm。粗车φ17mm外圆及台阶端面，保证尺寸21mm粗车φ20mm外圆及台阶端面，保证尺寸50mm粗车φ20mm外圆及台阶端面，保证尺17mmⅡ：调头找正夹紧，粗车右端面粗车Ⅲ：以粗车半精车的右端圆柱面为定位加工左端齿轮。Ⅳ:以φ12mm外圆定位，铣键槽，粗镗φ8mm孔。返回三、选择加工设备与工艺装备1.选择机床：1）.工序I,Ⅱ,Ⅲ

7、,Ⅳ是粗车和半精车。选用卧式车床就能满足要求。本零件尺寸不大，精度要求不高，选用最常用的C620-1型卧式车床即可。2.选用夹具：本零件除钻削加工需要设计专用夹具，其他工序使用通用夹具即可，车床上用三爪自定心卡盘。3.选择刀具：1）.在车床上加工的工序，一般都采用硬质合金刀和铣刀，加工灰铸铁零件采用YG型硬质合金，粗加工采用YG6,半精加工用YG8，精加工和精细加工用YG10,切槽宜用高速钢。2）.钻孔用麻花钻六、确定切削用量1、粗车外圆端面⑴加工余量：粗车1⑵切削深度：ap=2.5,走一次刀⑶进给

8、量：f=1.9mm/r⑷计算切削速度：根据公式可得输入参数：Cv=235T=60m=0.20ap=2Xv=0.15f=0.8Yv=0.45得Vc=120.25m/min⑸确定主轴转速：n=1000v/3.14dw=510r/min按机床说明取n为500r/min，所以实际切削速度Vc=117.75m/min3、半精车外圆⑴切削深度：ap=0.75⑵进给量：f=0.2mm/r⑶计算切削速度：根据公式可得输入参数：Cv=291T=60m=0.20ap=0.75Xv=0.1