船体分(总)段的装焊.ppt

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1、第七章船体分（总）段的装焊教学要求：了解分段和总段的吊运和翻身；理解分段的焊接变形及预防；掌握船体分段、总段装焊过程。重点：分段、总段装焊。难点：分段的焊接变形及预防。第一节概述分段是由零、部件组装而成的船体局部结构，是船体装配焊接工作中的重要组成部分。一、分段的类型分段按其外形特征大致可分为五类。1.平面分段：平直板列上装有骨材的单层平面板架，如舱壁分段、舱口围壁分段、平台甲板分段、平行中体处的舷侧分段等。2.曲面分段：曲面板列上装有骨材的单层曲面板架。如单底分段、甲板分段、舷侧分段等。3.半立体分段:两层或两层以上板架所组成的非封闭分段，或者是单层板架带有一列与其成交

2、角的板架所构成的分段。如带舱壁的甲板分段、带舷侧的甲板槽形（门形）分段、甲板室分段等。4.立体分段：两层或两层以上的板架所组成的封闭分段，或者是由平面（或曲面）板架所组成的非环形立体分段。如双层底分段、双层舷侧分段、边水舱分段、艏立体段、艉立体段等。5.总段：主船体沿船长方向划分，其深度和宽度等于划分处型深和型宽的环形立体分段。如艏、艉尖舱总段、上层建筑总段等。二、分段装焊工艺的基本内容1.选择分段装配基准面和工艺装备（平台或胎架）；2.决定合理的装焊顺序；3.提出施工技术要求。衡量装焊工艺程序是否合理的标准：（1）能否保证分段的型线与尺寸；（2）是否便于装配操作，辅助材

3、料和工时消耗是否少；（3）是否便于焊接操作，合理的工艺应是水平焊缝和俯位焊缝数量多、长度长，有利于扩大自动焊、半自动焊的范围；（4）是否缩短分段的制造周期；（5）是否有利于舾装工程与船体工程的平行作业；（6）能否处理好单船、小批量及批量生产的矛盾。三、分段制造方法和装配方法1、分段建造方法1）正造法：分段建造时的位置与其在实船上的位置一致。优点：施工条件好、型线易保证；缺点：胎架复杂、画线工作量大。常用于单底分段、机舱分段及批量生产。2）反造法：分段建造时的位置与其在实船上的位置相反（成180度）。优点：胎架简单、可一次翻身，可改仰焊为平焊。缺点：施工条件稍差、型线易产生

4、误差。常用于双层底分段、以甲板为基面的分段及单船生产。3）侧（卧）造法：分段建造时的位置与其在实船上的位置成一定的角度或垂直。优点：改善施工条件；缺点：胎架数量多。通常用于舷侧分段、舱壁分段等。2、构件装配方法分段的装配程序一般是：铺板画线安装构架。散装法分离装配法放射装配法插入装配法框架法构件装配方法（1）散装法①分离散装法：在分段装配基准面的板列上，先安装布置较密的主向构件并进行焊接，再安装交叉构件并进行焊接。装配与焊接交替，有利于扩大自动焊、半自动爆的范围，减少分段的总体变形。但装配工作不连续。适用于平直、结构刚性大、钢板厚、以纵骨架式为主的大、中型船舶的分段制造。

5、`②放射装配法：在分段装配基准面的板列上，按从中央向四周的放射状方向，依次交替装配纵、横构件并焊接。引起的分段变形小适用于曲率变化大、钢板稍薄的小型船舶分段制造，及高度在lm以上的双底结构。③插入装配法：在分段装配基准面的板列上，先安装间断的纵向构件，再装插入的横向构件，最后将连续的纵向构件插入横向构件中，然后再进行焊接。可使构件吊装的时间集中，不需吊求随时配合，但插入安装难度较大适合于钢板较厚且制造场地起重设备负荷较大的中型船舶的分段制造。（2）框架法先将所有的纵、横构件组装成箱形框架并焊好，再与列板组装在一起形成分段。可变立焊为俯焊，便于框架焊接采用机械化，使工作面得

6、以扩展，有利于缩短分段制造周期，减小焊接变形。适用于大型平直分段制造。四、分段制造过程中的检验项目1、胎架检验（1）胎架的基准面是否明确，水平，这是最基本的；（2）胎架的型值数据是否完整，准确，这是外板线性光顺的保证；（3）胎架强度如何，需要保证安全；（4）拼板区是否有足够的胎架进行支撑，保证板缝便于拼接。（1）各构件安装线；（2）开口线；（3）大接缝线；（4）端接缝与肋位距离；（5）列板宽度；（6）间断焊焊接尺寸。2、划线检验（1）分段外形尺寸；（2）构件尺寸；（3）构架位置；（4）零件数量；（5）装配精度；（6）焊焊质量。3、分段检验（1）分段尺寸检验；（2）分段外形

7、检验；4、分段完工检验第三节　底部立体分段的装焊底部分段从结构形式上分为双底和单底两大类。双底的内底边板可分为平直、向下折角、向上折角、阶梯型4种形式，底部装配方法有正装和倒装两种。正装法是以外底板为基准面，一般在胎架上装焊，因此能够保证底部的正确型线，但胎架制作需耗费较多的辅助钢材和一定的工时。适合于单底结构或壳板较薄的底部分段，及成批生产这类结构的产品，倒装法是以内底板为基准面，在型钢平台或墩木上进行装焊的，利用肋板、龙骨等纵横骨架来保证底部型线的，其型线的正确要差些，但可省去胎架，适合于双底结构或单船生产。双层底分段装焊