教程（日企）剖析课件.ppt

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1、TPS初级培训教材1内容:一.培训目的二.TPS介绍1.TPS的来历2.TPS的目标姿态----自动化和及时生产3.浪费的考虑方法三.TPS在DMNS1.DMNS的TPS理念2.DMNS-EF活动3.TIE基本８項目和活用事例4.看板的介绍四.TPS道场的演示五.生产现场的学习六.测试七.提问&解答2一．培训的目的：TPS是TOYOTA特有的生产方式，是要求全员参与的活动，作为TOYOTA供应商的电装公司，在日本应该是是人人都知道的。而对于DMNS也在导入TPS,因此也要求做到人人都知道。进行TPS培训为了使大家理解TPS,并在工作中进行改善活

2、动。名词解释:制品部品看板(Kanban)欠品JIT水蜘蛛道场段取3TPS（=ToyotaProductSystems的简称）即丰田生产方式，在电装内部也称为TIE,同时主要由TIE部门在推进。历史电装从1973年中期，在丰田汽车公司的指导下，开始实施工厂内制造改善。TPS的重要性品质提升、作业变得简单、安全，是对公司发展有重要意义的东西。生产不是只靠一部份人努力，需要全员合力（TeamWork）参与实现！二．TPS的介绍1．TPS的来历：4豊田佐吉豊田喜一郎在必要时间只生产必要数量的必要产品1937年中期提倡JustinTime大野耐一具体化

3、（战后～）机器具有人的智慧的自动化防错装置アンドン彻底排除浪费エッ？ストップ停TPS生产方式的原点后工程领取不制造浪费的东西后工程后工程领取前工程后补充生产・不制造、不流出不良品・人不要做机器的守护者1924年G型自動織機開発自动化5降低成本及时生产自动化前提:平准化彻底地将浪费排除→降低成本顾客第一2.TPS的目标姿态目视管理现场・现物6原则2:人和机器的分离原则1:出现异常会停止,判定不制造、不流出不良品人不是机器的守护者エッ？ストップドンドン造れ！また不良だｽﾄｯﾌﾟｽﾄｯﾌﾟ自动化（Jidouka）自动化的目的:高品質用更低成本7及时生

4、产（Just-In-Time）「在必要时间只生产、搬运必要数量的产品」前工程前工程後工程後工程DENSODENS客户DENS请给1个！只做1个谢谢!及时生产的目的:缩短生产的前置时间原则１：工程的流线化→一个流原则２：由必要数决定节拍→标准作业原则３：后工程领取→后补充生产必要＝卖出8进行速度评比录像的观看浪费就是･･･「不能提高附加价值的所有东西」提高附加价值的作业（冲压、焊接、组装、切削等）作业以外的所有东西（等待、修理等）虽然不提高附加价值，但在现在的条件下必要的作业（搬运、段取、检查等）人的动作业浪费不提高附加价值的作业（浪费）工作作3

5、.浪费的考虑方法9浪费的种类③在库的浪费⑤加工的浪费④等待的浪费⑦不良品、修理的浪费⑥动作的浪费①过量生产的浪费②搬运的浪费◆７种浪费Ｔ－5＝改善的着眼点10进行动作浪费的游戏“１”个产品制造最简便的产品制造１个半成品１个流１个段取不要妥协挑战到底!１个搬运实现最短的前置时间和全面标准作业化＜实施条件＞三．TPS在DMNS1.DMNS的TPS理念11５Ｓ阶段0基本的遵守前置时间缩短生产性管理主动改善目视管理阶段Ⅰ全面改善整流化同期化人材育成小批量生产专业工场T研活动总时间管理06年先入先出標準作業实现最短的前置时间－“１”个产品制造！－Kanb

6、an生产基本の８項目生产进度改善计划表出来高管理安东可动率异节拍集合方式阶段Ⅱ工数管理基准工数工场ＪＲ专家生产性向上09年阶段Ⅲ人员调整2.DMNS－EF活动競争力工数低减供应商支援调配～制造～出货平准化多能工10年后补充生产批量履历领取小量化体質招呼不良０挑战标准手持数改善部隊规则遵守在庫管理少人化管理・間接不良低减协同作业化朝一训练基地１个流动异常报告援助方式改善提案职场浸透ＤＭＮＳ全员浸透07年08年123.TIE基本８項目和活用事例安东出来高管理表改善计划表工数管理图生产进度在庫量标准作业票可动率（稼动率）13生产进度生产慢快正常慢かん

7、ばん判断基准MAX6箱い-2い-1い-3MAXMIN判断基准生产过快已确定需要的产品在生产工程中用来表示生产的慢・快的东西没有部品不足、人員不足・过剩吗？用来表示适量在库量的东西没有领取的不稳定吗？在库＝检出异常-问题点在库量14设备故障○○○线安东工程１２３４５６７８异常呼出設備可動率60708090100135911151719日付可動率目標回数項目6stチョコ停4stPF引っ掛り2st○○故障6st○○つまり1st○○異常对现场的异常现在一眼就能看出来的东西异常管理和线外作业的明确化异常呼出：红作业指示：黄能够做到快速对应吗、没有信号机器

8、不会停吧？部品等待对非可动明确化的东西６大要因分析・故障・突然停止・机器时间・段取・不良・准备安东可动率（稼动率）15◆任何人都可以透过出来高管理表立