奶酪生产工艺流程图.doc

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1、奶酪生产工艺流程图小料18日筛感官检验不合格凝乳酶、加CaCl2切段成型发酵剂杀菌筛选原料乳的验收温度60℃～65℃：时间1～1.5h温度：室温检验合格出厂加盐加热搅拌、排乳清、堆积、压榨入库包装成熟辅料检验合格备注：1、流程图中涂黑部分为关键质量控制点；2、原谅进厂时必须有同批产品化验单，经本厂化验室检验合格后方可生产使用；3、关键质量控制点的主要设备及工艺参数：烘烤杀菌（温度：60℃～65℃：时间：1～1.5h）危害分析(HA)指对食品原料及每步生产过程中潜在的、有健康危害的因子或生产环境的危险性和严重性做分析，收集信息，找出危害来源，评估危害，确

2、定哪些因素对食品安全有显著意义，进而列入HACCP计划中．危害分析分为危害识别和危害评估两个阶段．主要从原料及加工过程中可能存在的生物危害、化学危害和物理危害3方面进行识别和评估．生物危害：牛乳中致病菌、芽孢菌等会造成微生物大量繁殖，产品腐败而产生危害．化学危害：主要是滥用的食品添加剂、防腐剂、润滑剂、清洁化合物、农药残留及抗菌素残留、有毒元素及化合物以及放射性物质等．物理危害：玻璃、金属、石块等存在于食品中不易被发现的物质．奶酪生产过程中的危害分析详见表1．表1 奶酪生产过程中危害分析工作单序号加工步骤确定此步骤的危害危害种类是否显危害应用的预防措施

3、是否关键控制点1原料乳致病菌、腐败菌生物危害是收奶时检测是掺杂掺假否收奶时检测否抗生素化学危害是检测抗生素含量是亚硝酸盐否收奶时检测否草棍、牛毛、玻璃物理危害否收奶时检测否2杀菌病原菌、腐败菌，灭菌的温度、时间生物危害是严格控制规程操作是3发酵剂杂菌污染生物危害是严格无菌接种、保存是4凝乳酶、加CaCl2微生物污染生物危害否管道消毒彻底，SSOP可控制否5切割、静置微生物污染生物危害否切割刀彻底消毒，SSOP可控制否6加热搅拌、排乳清、堆积、压榨微生物污染生物危害是加强环境消毒是7加盐微生物生物危害是加强环境消毒，控制规程操作是8成熟腐败菌、芽孢菌生物

4、危害是加强成熟室的环境卫生是成熟温度、湿度、时间等物理危害是严格控制操作规程是9包装微生物生物危害否包装间卫生，包装材料无菌否3关键控制点(CCP)及关键限值的确定关键控制点指所有会影响产品生物性、化学性或物理性的危险性生产步骤或程序．对食品加工过程中的某一点或某一步骤或工序进行控制后，就可以防止、消除食品安全危害或将其减少到可接受水平．借助CCP决策树来确定关键控制点，确定了生产过程中共存在6个CCP．根据关键控制点设置关键限值参数，进而对设置的参数进行监控，具体见表2．3.1原料乳(CCP1)原料乳是生产安全的首要因素，特别是2008年乳制品的安全

5、问题成为全国甚至全球的焦点，原料乳的优劣是乳制品质量的基础和根本．牛乳中含有对人体有益的丰富的营养物质，但是牛乳也是微生物良好的培养环境，挤奶及运输过程中易污染致病菌、腐败菌，如果处理不当，会破坏牛乳中的营养成分甚至对人们的健康造成危害；牛乳中的抗生素残留、亚硝酸盐、牛毛玻璃，甚至掺杂掺假都直接影响产品的品质．因此原料乳应选用新鲜、优质的牛乳，牛乳的验收符合国标GB/T6914-86．抗生素残留不得检出．3.2杀菌(CCP2)奶酪生产时采用巴氏杀菌，如果巴氏杀菌不彻底，杀菌温度及时间不够，原料乳中存在的嗜冷菌、操作过程中污染的病原菌和腐败菌繁殖，菌种接

6、种后，导致发酵效果不佳，影响最终的产品质量．所以杀菌过程中要确保杀菌罐工作参数或程序设定正常，定期检测有关指标，保证灭菌彻底．3.3发酵剂(CCP3)大多数奶酪的生产都需要发酵剂的参与，发酵剂在奶酪生产及成熟中起着举足轻重的作用．发酵剂在一定程度上决定了凝乳的风味、质构特征及在奶酪制造所用的温度下产生正确的酸度，乳酸菌发酵剂发酵乳糖产生乳酸，对凝乳酶的凝乳和凝块的质构具有显著影响，在奶酪成熟过程中也具有重要作用，而且乳酸菌产生的乳酸使pH降低，可以抑制病原菌和腐败菌的生长，控制奶酪的品质．发酵剂制备及接种时易被其他杂菌所污染．不同种类的奶酪使用发酵剂菌

7、种不尽相同，大多数采用混合菌种，要保证混合菌种的比例保持不变并防止菌种污染，若发现有杂菌污染，立即进行分离纯化．表2  HACCP计划表关键控制点危害关键限值监控纠正措施记录验证内容方法频率监控者原料乳验收致病菌、腐败菌；抗生素残留细菌总数＜5×105cfu/mL，致病菌不得检出；抗生素残留：阴性微生物，抗生素微生物检测，抗生素检测每车次收奶员，质检员拒收检测不合格的原料乳收奶员记录，质检员记录每批杀菌病原菌、腐败菌，灭菌的温度、时间巴氏杀菌：95℃，15s自动温度控制器，温度控制转向阀观察温度、压力表记录，确定设备正常工作杀菌过程中连续监控仪器操作员

8、提高温度，延长时间操作员记录每日发酵剂(制备菌种)杂菌污染杀菌温度95℃，15min杀菌温度时