《配气机构的维修》PPT课件.ppt

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1、配气机构的维修一、气门组的维修二、气门传动组的维修三、配气机构故障原因及判断四、配气机构故障实例一、气门组的维修气门组组成：气门、气门导管、气门座、气门弹簧、气门组常见损伤：①、气门头部工作锥面磨损、烧伤、腐蚀；②、气门杆和气门导管的磨损使配合间隙增大。（一）常见故障：1、气门关闭不严现象：气缸压缩力减少，冒黑烟，马力下降，严重时，发动机起动困难。原因：①．气门或气门座接触面积炭和烧蚀。②．气门间隙太小。③．气门弹簧弹性减弱或折断。排除方法：①．清除积炭，研磨气门。②．气门或气门座烧蚀严重，需更换或磨削气门、铰气门座或重镶气门座圈。③．检查调整气

2、门间隙。④．更换弹簧。2、气门脱落现象：发动机声响突然变化，冒烟，甚至有强烈的机械撞击声或熄火。原因：锁片脱出或卡环脱落，或气门尾端在沟槽处折断。预防与排除方法：①．安装气门前检查弹簧座、卡簧等，如有破裂、变形，应更换。②．气门锁片、卡环安装必须牢靠。③．气门装好后，锁片不得高出弹簧座面2.5毫米，两半圆锁片之间的间隙不应小于0.6毫米，两锁片端面不平度不得大于0.3毫米。3、气门在工作中有敲击声①现象：气门室处可听到清脆的“嗒嗒”敲击声，并且敲击声随内燃机转速变化而变化；在气缸盖和气缸体连接处可听到金属敲击声，但不清脆。②主要原因：气门间隙过大

3、，摇臂或挺杆敲击气门杆端部；气门间隙过小或气门下陷量不够，造成气门撞击活塞顶；气门弹簧折断，气门落入气缸中；气门座圈脱落。（二）气门的检修①测量气门杆的磨损量（载货车0.1mm，轿车0.05mm）②测量气门头部边缘厚度（1mm）③利用百分表测量气门杆的弯曲（气门杆直线度误差和工作面径向圆跳动大于0.05mm时，应予以更换或校直，校直后不得大于0.02mm）④气门头部烧蚀、烧裂、烧损无法修复修理气门：若气门杆端部表面磨损，可用砂轮机磨光或更换，但不要磨削使气门低于最小长度。当气门头部工作锥面起槽、接触面变宽、烧蚀氧化出现斑点或凹陷不是很严重的时候，

4、可在气门光磨机上进行修磨后继续使用。（三）气门导管的检修1、检查着重于气门杆与气门导管之间的配合间隙检查测量方法：①用内径百分表测量气门导管内径，将内径减去新气门杆直径，即为配合间隙；②将新气门插入气门导管中，确保二者全部配合，用百分表抵在气门头部，沿侧头方向摆动气门，检测摆动量。一般进气门导管的摆动量不超过1.0mm，排气门导管的摆动量不超过1.3mm，超限应更换气门导管。2、更换①压出就气门导管（从燃烧室一侧压出，并做好记号）②选择外径尺寸符合要求的新气门导管（与承孔有0.03~0.07mm的过盈量，一般比旧气门导管外径大0.01~0.02m

5、m）③镶装气门导管（打磨承孔口→燃烧室朝下→涂机油、放正导管→压入）④气门导管的绞削（调整气门导管与气门杆的配合间隙，经验判断法：将气门杆和导管擦净涂上既有，装好后，上下拉动数次后将气门提起一段，松手后气门可借自身重力徐徐下落）（四）气门座的修理1、故障情况及措施：气门座密封带变宽（不超过3mm）或出现凹陷、斑点等，导致气门关闭不严，气缸密封性降低，一般可用绞削和磨削的加工方法修复。若气门下陷量大于2mm，或座圈松动、裂纹、烧蚀或磨损严重时，应更换2、气门座圈的镶换（1）取出旧气门座圈（利用撬棍、利用气门座圈专用拉具、用电焊在气门座圈工作面电焊后

6、待冷却就可轻松撬出）（2）选择新气门座圈（材料：与缸盖一致；选择合适的过盈量，汽油机0.05~0.125，柴油机0.10~0.15mm）（3）镶装气门座圈（冷镶法：①将座圈冷却至-195℃1至2分钟，迅速取出放入座孔中即可；②将座圈放入冰箱内冷冻，利用喷灯将座孔周边加热至100℃左右，可迅速装入；热镶法：将气缸盖放入机油或烘干箱内加热至100~150℃，保温两小时，将气门座压入）3、气门座的修理（1）绞削（2）磨削（3）研磨（4）密封性检验密封性检验方法：①用软铅笔划线检查②用红丹涂色检查③用汽油或煤油渗漏发检查④用气门密封检验器检查（五）气门弹

7、簧的检修1、检查①裂纹的检查（磁力探伤，裂纹存在则不能继续使用）②垂直度的检查（不大于1.5mm）③自由长度的检查（与新弹簧相比，减小值不得超过2mm）④弹力的检查（弹力减小值大于原厂的10%，应予更换）2、修理（1）气门弹簧压力的调整：气门头部研磨和绞削气门座后，气门杆升出弹簧座的距离加长，是气门弹簧的安装预紧力下降，因此可在弹簧下加装适当厚度的垫片加以补偿，垫片厚度等于气门弹簧座到缸盖弹簧座的实际距离减去气门弹簧标准安装高度。厚度不得超过气门升程的1/4（2）气门弹簧的校正可直接更换。（一）凸轮轴的检修1、常见损伤及原因（1）弯曲变形：传动组

8、运动受阻，凸轮轴承受径向压力过大；凸轮轴磨损；轴承配合间隙过大导致变形→配气相位和气门间隙失准；凸轮轴轴颈和轴承偏磨；还会加剧驱动机构和