高压工艺管道方案讲解.doc

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1、目录编制说明1编制依据及执行规范1工程概况1施工准备1图纸准备1材料验收2焊条、焊丝的准备2管道的预制、安装3管道的焊接和热处理4安全生产与文明施工5管道质量、过程、安全控制5施工机具及手段用料7工作量附表910一、编制说明本施工技术措施为上海石化2#炼油联合装置及配套工程（二期）150万吨/年加氢裂化装置的工艺管道施工技术措施高压管道部分。包括公称操作压力大于、等于10Mpa以及小于10Mpa的输送极度危害介质的压力管道两部分，大部分为SHA级管道。该措施不包括高压管道的试压部分，试压部分将在试压方案中详细叙述。二、编制依据

2、及执行规范1、BDI提供的设计蓝图2、《石油化工剧毒、可燃介质管道施工规范》SH3501-973、《石油化工工程高温管道焊接规程》SH3523-904、《压力容器无损检测》JB4730-945、《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999三、工程概况高压部分工艺管道在150万吨/年的加氢裂化装置工艺流程中，主要由反应物料部分和辅助部分组成。反应物料部分为反应氢气和过滤后的原料油经进口升压泵P-6102A/B出口开始，通过升压泵升压至14Mpa，其间注入一部分从循环氢压缩机提供的循环氢气，混氢原料油往E-6101A/B/C

3、/D换热后进入反应加热炉升温至400℃进入精制反应器中，反应器出口产物注入冷氢调整至裂化温度后进入裂化反应器，进行裂化反应。裂化反应产物经过E-6191A/B/C/D和空冷A-6101A-H降温后到冷高压分离器。冷高压分离器出口一路氢气经处理后参与循环压缩，一路油品到液力透平降压。辅助部分主要由为脱硫的贫胺液和溶解胺盐的脱盐水系统。本装置高压管道主要分布在原料油进料泵，高压换热器、加氢精制反应器、加氢裂化反应器、裂化炉、压缩机、高压空冷等主要设备间的工艺管道。介质主要为原料油、临氢物质。工艺设计最高温度为500℃。设计最高压力

4、为15MPA。是本装置工艺管道的关键部分。因此，本公司在工艺管道的安装中，把高压部分作为质量控制的重点。本装置高压部分管道（SHA）材质主要有不锈钢管（0Cr18Ni10Ti）和20#石油裂化管。工作量见附表。四、施工准备1、图纸准备⑴根据中国石化北京设计院提供图纸、组织相关的技术人员，质检人员认真核对、审图。⑵10把BDI提供的图纸进行二次设计加工，根据现场焊接位置和管道安装、管道运输的角度考虑确定将来现场安装口和预制口。把单线图转化为管段图。⑶由于高压管道壁厚普遍较厚，涉及热处理。因此，一些重要的尺寸，有必要到现场实地测绘

5、。预制时尽量达到准确，避免现场切割返口。1、材料验收⑴物供部门应对到货的管子，配件进行质量证书认真审查，并逐件进行外观检查。⑵高压压力管道的外表面应逐根进行无损检测，不得有线性缺陷。⑶管子经无损检测后发现的表面缺陷允许修磨，但修磨后的实际壁厚不应小于管子公称壁厚的90%。⑷所有管道的焊接阀门，其焊缝、阀体和阀盖的铸钢件，应有符合《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》-SH3064规定的无损检测合格证明书。⑸合金钢阀门的阀体应逐件进行快速光谱分析。对阀门的密封面逐个检查并做相应的保护措施。⑹阀门安装前应逐件进行阀体压力试验，试

6、验压力为公称压力的1.5倍，停压5分钟，无泄漏为合格。不锈钢的阀门压力试验时，水中的氯离子的含量不得超过100mg/L。⑺国外进口的阀门根据业主、甲方的要求确定是否进行压力试验。⑻所有的管配件均应逐个做无损检测。螺栓、螺母均应配合良好。无松动、卡涉现象。合金钢螺栓、螺母逐个进行光谱分析。每批应抽取两件进行硬度检测。⑼法兰密封面、八角金属垫、缠绕垫片不得有径向的划痕。特别是八角金属垫片。2、焊条、焊丝的准备焊接材料按下表选用：管道材质焊口型式氩弧焊材电弧焊材20#石油裂化管固定、活动TGS-50（AW5.18ER70S-G）J4

7、27(GB5117EA31)0Cr18Ni10Ti（TP321）活动ER347E347-15焊条的烘烤、存放具体见焊接施工措施。五、管道的预制、安装⑴管道预制在山阳预制厂进行。根据管段图进行下料，厚壁管下料时，应预先用火焊把管子预热一圈再开始切割。所有的对焊件坡口均采用机械加工，不锈钢管采用等离子切割后，必须除去影响焊接质量的表面层。⑵机械加工的坡口方式为X型和YX型，管件的角焊接接头以及跨接支管见下图；对一些高压的焊接阀门的管段坡口应根据ANSI标准图B4、B5坡口型式进行加工。10等厚V型坡口U1≤８b1.5-2.51-2

8、.5__60-70°U1>8b2-360-65°等厚YV型坡口U1≥17b2.5-41.5-2__Q260-70°Q150-55°管件角焊接头__1-1.5______管座式三通接头坡口≥４2-31-20-245-55°⑶管子的配件组对时，应使其内壁平齐。其错边量不得超过壁厚