在用压力容器表面点腐蚀对超声波探伤的影响.pdf

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1、实践经验无损检测在用压力容器表面点腐蚀对超声波探伤的影响祁正旺(江苏省特种设备安全监督检验研究院淮安分院,江苏淮安223001)EffectofSurfacePittingCorrosionofIn-servicePressureVesselonUltrasonicTestingQIZheng-wang(HuaianBranch,JiangsuSpecialEquipmentSafetySupervisionandInspectionInstitute,Huaian223001,China)

2、中图分类号:TG115.28文献标识码:B文章编号:1000-6656(2006)12-0670-02压力容器经过一段时间使用后,由于温度、压力数,为波长)反射波高最低,耦合层厚度为2n/4波动和间断操作,产生交变应力,极易在容器几何结反射波高最高,耦合层厚度</4时,耦合层厚度越构突变处产生应力集中并可能形成疲劳裂纹,同时薄,反射波高越高。实际探伤时无法控制耦合层厚制造中遗留的缺陷在交变应力的作用下,容易扩展为2n/4,而只能使耦合层尽可能薄来提高声能也可能导致压力容

3、器的破坏。由于超声波探伤对裂的传输率。由于腐蚀的存在,使局部的耦合层变厚,纹类缺陷灵敏、检测速度快、成本低,特别是对压力影响了声能的传输;第三,由于腐蚀使工件表面凹凸容器在线检测方便、快捷等优点从而得到广泛的不平,超声波进入工件的时间存在差异,存在一定的应用。相位差,产生波的干涉,如腐蚀点深度为/2时进入在用压力容器主要集中在化工企业。由于其环工件的超声波相位正好相反,叠加时波高降低。当境或介质中有腐蚀性,会对容器表面造成斑点腐蚀,点腐蚀在另一面时,如采用一次反射波探伤,点腐影响超声波声能的传输

4、,所以标准规定粗糙度蚀坑作为反射体产生凌乱的散射引起波高降低和干<6.3m。如要使在用压力容器表面达到标准要扰杂波。有关试验表明凹凸不平差</3时可以当求,打磨成本将增加,失去超声波探伤成本低的一大[2]作平滑反射面,否则视为粗糙表面。优势,而不打磨将会有哪些影响,采取声能传输损失2对比试验补偿能否弥补,下面将对此作一探讨。[1~3]2.1试件的制作1理论分析选用300mm200mm22mm的16MnR钢超声波探伤实现的一个重要的条件就是探头能板,在其两面用线切割0.5,1.0,1.

5、5和2.0mm深将声能传入工件和接收从缺陷反射回来的声能。首的人工缺陷,切槽离端部50mm,在试件的一侧两先由于腐蚀点的存生,探头与钢板表面接触面积减面都有模拟腐蚀点,深度控制在0.5~0.7mm,锥少,使耦合变差,超声波能量导入减少,探测范围缩2角为60,密集程度为2~3点/cm。小,检测能力下降;第二,由于探头与工件之间涂耦2.2检测设备合剂,声能的传输与耦合层的厚度有关。经有关计选用性能较好的数字超声波探伤仪PXUT-算耦合层的厚度为(2n+1)/4时(n为任一整280,探头为2.5

6、P1313K2的杂波较少的探头,采用CSK-ⅠA和CSK-ⅢA试块。收稿日期:2006-04-07作者简介:祁正旺(1967-),男,工程师,副院长,主要从事锅炉2.3测试压力容器检验和无损检测工作。采用斜探头表面声能损失的简易测定法。测试6702006年第28卷第12期祁正旺:在用压力容器表面点腐蚀对超声波探伤的影响无损检测时选用两个探头前沿和K值基本相同的2.5P13表2表面点腐蚀对内部缺陷检测的影响13K2探头,粗调扫描线至250mm档。首先在试件刻槽深度探测面一次波一次反射波m

7、m状况dB值杂波高/%dB值杂波高/%的光滑处找到一次反射波R1,并前后移动找到R1光滑38303225波的最高位置,记录波高为80%荧光屏时的衰减器0.5凹坑34502850读数,探头继续往后移动,找到二次反射波R2,并前光滑40303425后移动找到R2波的最高位置,记录波高为80%荧1.0凹坑36503050光屏时的衰减器读数。用同样的方法在凹坑处测得光滑42203620R1和R2波高衰减器读数,然后在标准试块CSK-1.5凹坑38403230ⅠA上测得一次反射波R衰减器读数,最后按比例光滑

8、44103810画出R,R1和R2波高位置,将R1和R2波高位置2.0凹坑40403420连成直线,R波高与直线之间的距离就是表面声能传输损失(图1),测试情况如表1所示。输损失大,缺陷信噪比小,采用补偿声能损失提高灵敏度的办法后小缺陷仍不易识别,会造成小缺陷漏检,所以建议在用压力容器采用表面探伤方法发现表面较小缺陷,在超声波探伤时适当提高灵敏度,但不以波高来判断缺陷大小,而以缺陷长度来判定。当缺陷长度达到一定值时,采取进一步打磨或采用射线探伤的办法确定缺陷详细情况。由于作者工作的

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