五金管类检验标准A0传.doc

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1、一．目的为规范来料钢管和铝管的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足顾客和生产需要。二．范围本规范适用于公司所有外购钢管、铝管的入厂检验以及用以规范和统一水池支架检验标准，作为指导生产人员和检验人员的依据。三．抽样方案采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和可接受收质量限（AQL）遵循如下规定：项目检查水平（IL）接收质量限（AQL）外观Ⅱ0.65尺寸S-21.5性能S-21.5严重缺陷CR（CRITICAL）:所有可能对使用者造成伤害,以及潜在有不安全或危险情况的,以及违反进口国家或地方的法律及管理要求的缺陷,AC=0。主要缺陷MA（MAJOR）:所有

2、会导致产品功能失效、销售困难或客户投诉的缺陷，AQL=0.65。轻微缺陷MI(MINOR):所有不会影响产品使用,不会降低产品销售力的缺陷，AQL=1.5。四．定义以及引用标准 引用标准为GBT15157(2002)GB700-884.1A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）。4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。4.3C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。4.4 △E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方

3、法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。4.5毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。核准_________________主管:__________________审核:_________________制表:_________________4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表

4、面出现锈斑。4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。4.18麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。4.19堆漆：喷涂

5、件表面出现局部的油漆堆积现象。4.20阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。4.21露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。4.22鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。4.23飞油：超出了规定的喷涂区域。4.24剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。4.25光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。4.26手印：产品表面出现的手指印。4.27硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。4.28软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。4.29毛丝：产品表面出现细小的尘丝。五．检验条件核准________________

6、_主管:__________________审核:_________________制表:_________________5.1外观缺陷检验条件5.1.1光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源0.65～1.0m的40W日光灯下。5.1.2目视距离：300-500mm。5.1.3目视角度：检测面与人眼方向成45°～90°。5.1.4目视时间：5～10S。5.2尺寸规格检验条件5.2.1测量工具：精度为0.01mm的游标卡尺、精度为0.1mm的卷尺或钢板尺、色差仪、精度为0.01mm的高度规、精度为0.002mm的横杆表，壁厚千分尺、宽座角尺、万能角度尺。5.3性能检验条件5.3.1测试仪

7、器：ROHS测试仪、盐雾测试机、可程式恒温恒湿箱、铅笔硬度测试仪。六．检验常用单位代码对照表表1 常用单位代码对照表项目名称数目/个直径/mm深度/mm距离/mm长度/mm宽度/mm面积/m2对应代码NDHDSLWS七．检验标准7.1检验说明7.1.1当缺陷的直径D＜0.30mm且不连续时，可以不作为缺陷。7.1.2以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。7.1.3以下所提到的不良缺陷