地面起砂原因分析.doc

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1、地面起砂原因分析：1、水泥砂浆拌合物的水胶比过大，即砂浆稠度过大。水胶比和水泥砂浆强度两者成反比，水胶比增大，砂浆强度降低。如施工时用水量过多，将会大大降低面层砂浆的强度，同时，施工中还将造成砂浆泌水，进一步降低地面的表面强度，完工后一经走动磨损，就会起灰。2、压光工序安排不适当，造成地面压光时间过早或过迟。压光过早，水泥的水化作用刚刚开始，胶凝尚未完全形成，游离水分比较多，虽经压光，表面还会出现水光，对面层砂浆的强度和抗磨能力很不利；压光过迟，水泥已经终凝，不但操作困难，无法消除面层表面的毛细孔及抹痕，而且会扰动已经硬结的表面，也

2、将大大降低面层砂浆的强度和抗磨能力。3、养护不当。水泥地面完成后，如果不养护或养护天数不够，在干燥环境中面层水分迅速蒸发，水泥的水化作用就会受到影响，减缓硬化速度，严重时甚至停止硬化，致使水泥砂浆脱水而影响强度和耐磨能力。此外，如果地面抹好后不到24小时就浇水养护，由于地面表面较嫩，也会导致大面积脱皮，砂砾外露，使用后起砂。4、水泥地面在尚未达到足够的强度就上人走动或进行下道工序施工，使地表面遭受摩擦等作用，容易导致地面起砂。5、水泥地面在冬季低温施工时，容易受冻。水泥砂冻后，强度将会大幅度下降，这主要是水在低温下结冰时，体积将增加

3、9%，解冻后，不再收缩，因而使面层砂浆的孔隙率增大，形成松散颗粒，一经人走动就会起砂。6、原材料不合格。一是砂浆强度等级低，影响地面面层强度和耐磨性能；二是砂子颗粒过细，拌合时需水量大，水胶比加大，强度降低。另外砂子含泥量过大，也会影响水泥与砂子的粘结力，容易造成地面起砂。防治措施：1、严格控制水胶比。垫层事前要充分湿润，混凝土面层宜用平板振捣器振实，细石混凝土宜用辊子辊压，或用木抹子拍打，使表面泛浆，以保证面层的强度和密实度。2、掌握好面层的压光时间。水泥地面的压光一般不少于三遍。第一遍应在面层铺设后随即进行。先用木抹子均匀揉打一

4、遍，使面层材料均匀、密实，抹压平整，以表面不出现水层为宜；第二遍压光应在水泥初凝后，终凝前完成，一般以上人时有轻微脚印但又不明显下陷为宜。第三遍压光主要是消除抹痕和闭塞细毛孔，时间应掌握在上人不出现脚印或有不明显的脚印为宜，切忌在水泥终凝后压光。3、水泥地面压光后，应视气温情况，一般在一昼夜后进行洒水养护。使用普通硅酸盐水泥的水泥地面，连续养护的时间不应少于7个昼夜；使用矿渣硅酸盐水泥的地面，连续养护的时间不应少于10个昼夜。4、合理安排施工流向，避免上人过早。水泥地面应尽量安排在墙面、顶棚的粉刷等装饰工程完工后进行。5、水泥宜采用

5、早期强度较高的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，强度等级不应该低于32.5级。砂子宜采用粗、中砂。治理方法：1、小面积起砂且不严重时，可用磨石将起砂部分水磨，直至露出坚硬的表面。也可以用纯水泥浆罩面的方法进行修补。2、大面积起砂，可用108胶水泥浆修补。（1）用钢丝刷将起砂部分的浮砂清除掉，并用清水冲洗干净。地面如果有裂缝或明显的凹痕时，先用水泥拌合少量的108胶制成腻子嵌补。（2）用108胶加一倍水搅拌均匀后，涂刷地面表面，以增强108胶水泥浆与地面粘结力。（3）108水泥浆应分层涂抹，每层厚度0.5㎜为宜，一般应涂抹3～4遍，总厚度为

6、2㎜左右。底层胶浆的配合比可用水泥：108胶：水=1:0.25:0.35，搅拌均匀后涂抹于经过处理的地面。底层一般涂抹1～2遍。面层胶浆的配合比可用水泥：108胶：水=1:0.2:0.45，一般涂抹2～3遍。（4）108水泥浆不易在低温下施工。（5）108胶的合理掺量应控制在水泥重量的20%左右。（6）涂抹后按照水泥地面的养护方法进行养护，2～3天后，用细砂轮轻轻地将抹痕磨去，然后上蜡一遍，即可使用。3、对于严重起砂的水泥地面，应作翻修处理，将面层全部剔除掉，清楚浮砂，用清水冲洗干净。铺设面层前，凿毛的表面应保持湿润，并刷一道水胶比

7、为0.4～0.5的素水泥砂浆，可掺入适量的108胶，以增强其粘结力，然后用1:2水泥砂浆另铺设一层面层，并认真做好压光和养护工作。