分析车道地面起砂原因以及对策

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1、车道地面起砂、起尘的现象，现在是越来越常见了，但很多人都不知道什么原因,下面我们就来分析一下车道地面起砂原因并找到对策。一、车道地面起砂原因:1、混凝土骨料的含泥量过高，主要是砂中的污泥和石中的山皮土、石粉。这部分杂质基本不会发挥活性，浇筑后，若上浮至面层，就会直接导致面层的硬度降低、地面起灰起砂。解决的办法就是控制含泥量指标，在相应的标准规范中都有规定，对照执行即可。2、胶凝材料中的掺合料过多。这要分两个方面，首先是配合比中掺加较多的掺合料，比如：粉煤灰、粒化高炉矿渣粉、石灰石等。所有的掺合料都是进行二次水化，时间上

2、滞后，也对养护条件有必要的要求，甚至是不掺加。另外是有选择的使用水泥，应该优先选择硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。前者最好，若选择后者，则要知晓水泥中的混合材料品种和掺加量。现在混合材超掺甚至大量超掺的情况是存在的，熟料在水泥中所占的比例是很小的，加之混合材料的品种和掺量的变化，增大了地面起砂的可能。解决的办法是尽可能选择大型水泥企业的产品，早强型的水泥更好。3、配合比设计不当。首先是水泥用量过少，结合前述混合材过多的情况，水泥用量少，而胶凝材料多是不能改善地面起砂现象的。若知道实际使用的水泥中的混合材料品种和掺量的话，在

3、配制混凝土时就不能掺加其他的掺合料了,否则就是雪上加霜，使地面起砂成为必然。其次是砂率偏大，一般作为耐磨地面来说，不宜采用泵送施工，混凝土配合比设计时的砂率应尽可能低，因为砂浆的保水性是比较差的，一旦泌水，地面起砂是肯定会发生的，当然外加剂与胶凝材料的适应性是必须良好的。4、坍落度偏大。生产控制过程存在问题，致使混凝土的坍落度偏大，尤其是用水量偏大，导致混凝土有更多的游离水，经过振捣后富集于上表稀释混凝土表层，形成地-T*起砂现象。解决的办法就是减少配合比的用水量，生产时准确检测砂石骨料的含水率，杜绝到现场后加水情况的

4、发生。5、在施工中施工人员在表面压光时，任意加水处理，导至混凝土表面强度大大降低。6、成型后，没有及时履盖浇水保养，混凝土早期失水，导至腔强度降低。7、如果冬季施工要有抗冻措施。针对地面起砂主要原因都还是混凝土强度不够，我建议使用广州环馨地坪涂料有限公司的混凝土加强剂来解决地面的强度的问题。二.对策：使用“环馨地坪”牌混凝土加强剂来增强地面的强度♦什么是混凝土加强剂?混凝土加强剂是一种水溶性小分子乳液，含有多种硅酸盐、小分子金属等活性成份，它能深层渗入到基材微小缝隙中，在基材内部的毛细微孔中形成渗透保护层，保持基材特有

5、的天然质感及透气性：1、使新混凝土固化均匀，不含纳盐、钾盐，防止局部干燥或产生裂纹，增加硬度，防止表面风化破裂和生长青苔。2、可提高多粉化或软化性的混凝土水泥表面硬化度，使强度达到未处理前的3-4倍3、大大提高耐化学性，耐碱、油、氯化镁、氯化钾、氯化钠等化学物质；4、由于粘结和加强了水泥晶体结构，对结构体有密封作用,可以防止粉化起灰，亦可防潮、防泛碱、防发花。5、由于有多种活性小分子成份，具有超强渗透力，可渗透混凝土内部10mm,大大提高耐化学性和耐磨性。6、硬化后，形如大理石，由于人的行走和叉车的磨擦作用，越用越光亮

6、，不需要后期护理。7、处理7天后增加40%的硬度，抗冲击强度增加13.5%,30天达到50%，3个月内强度达到最大化。混凝土加强剂的应用领域:1、涂刷在工厂、码头、商场、物流中心、地下室或地底的等混凝表土面后，与游离的氢氧化钙等碱性物质发生反应，在毛细孔中沉淀，成为不能溶解的硅酸盐化物和二氧化硅，从而增强表面的硬度和密度，可阻止粉化起灰，同时减少了表层的渗透性，使它能抗拒很多化学物，如酸、碱、油脂等，提高混凝土和水泥砂浆地面和墙面的耐久性使用寿。2、当用于石灰石料或软性高石灰含量的墙面时还可防渗水。对于因养护不良或在养

7、护中有过水损导致增硬不佳的混凝土，效果特别明显。3、其他需要耐磨、耐压、耐冲击、防渗水、渗油、防滑、无尘车间、易清洁等要求的水泥地面。四.混凝土加强剂使用说明及方法：操作的前提是：混凝土表面原浆收光，不能凹凸不平或有砂子突出，1公斤大约涂5-10平方米（视地面情况而定）♦、既要增加硬度，又要增加亮度1、打扫清洁，打磨处理基面，老地面必须视情况分别用50#、200#、300#、800#、1500#、2000#的水磨片抛磨，依次递增，整个过程带水抛磨。2、吸干浆料后，均匀喷涂本硬化剂。3、如果硬度要求较高，待2-3小时硬化

8、反应到一定程度时，再喷涂1次，硬化效果更强。4、4-5小时后，待材料变粘时，喷水雾，使其充分溶解,再次反应，不能让其干透，否则地面会变白。5、待其干与未干之时，可适当加点水，用2000#磨片抛磨处理1-2遍，最后彻底吸干浆料。8、泛白的处理：如果让其自然干透，地面必将泛白，必须重新用1500#或2000#的水磨片带水打磨.然后再适