钢制焊缝熔合深度超声波检测可行性研究分析.pdf

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1、Academic学术更改。为课堂教学的重要部分。教师的降解时在工程制图教育中开展研究性学习，测验：学生可以根据自己的需要，间可以占据一半，其他时间主要通过启不仅仅能够有效利用当前信息科技发展选择相关的题目，独立进行解答，从而发学生，以及让学习自主学习教材内容，的成果，而且符合学习在学习工程制图对自己的学习状况进行准确的评估。或者在教师的指导下分析相关的问题。的要求。研究性学习虽然强调学生的自根据上文所描述的网页式教学课件在基于UG的工程制图研究性学习过主学习，但是同时应该注意教师的指导可以看到，其实现了基于uG工程制图研程中应该重视教师的主

2、导地位。目前，作用。特别是当学生出现学习方向偏差究性学习中的教师与学生的双主型教学很多教师在教学过程中仅仅注意多媒体与理解错误时，需要教师引导学习，从模式，学生的学习任务已经不是简单的教学的优点，将多媒体辅助教学的方法而有效提升基于基于uG的工程制图研究被动学习，而是在教师引导下进行任务完全替代了传统教师的降解，在这个过性学习的质量。驱动，学生自己完成自主学习，自主探究，程中教学过程必然苍白。《工程制图》写作学习与自我评估。这门课程尤其需要培养学生的空间想象参考文献：4．自主式的学习过程力，这种想象力的培养主要的还是靠教[1]杨安，陈绚，陈

3、锦昌．工程制基于UG的工程制图研究性学习过程师的讲解，循循善诱式。这种培养也是图课程中的互动教学模式探讨[J]．工程中允许学生随时参与到降解过程之中，学生思考能力和素质的培养。教师在课图学学报，2007，28(5)：122—125．形成一个良性互动的教学环节。可以看堂上，要根据自己备课的教案，针对教[2]孙炜，陈锦昌．工程制图网络到，在这一学习过程中已经不仅仅完全学重点和难点，逐步讲解、引导。课程图形平台的开发研究[J]．工程图学是教师的降解，学生的主动学习已经成5．结论学报，2002，23(2)：162—167．钢制焊缝熔合深度超声波检测

4、可行性研究分析李阳(北方重工集团有限公司计量检测中心)摘要：未焊透焊缝的熔合深度超声波检测一直E的难题，由于其没有专业的检测标准依据，造成检测无据可依，本文根据企业的实际需要．参照全焊透焊缝超声波检测标准，制析，来研究分析此超声波检测工艺的可行性。超声波检测是钢制焊缝无损检测方此方法进行检测。以GB／T11345～1989标准为依据，以法中最常规的检测方法，是焊接质量保2．检测用试板的制作3横通孔作为反射体制作距离一波幅曲证的重要环节。对于中厚板焊缝中存在焊缝熔合深度的超声波检测属于非线，根据试板的厚度制作判废线、定量线、的裂纹、未熔合、等

5、危害性缺陷超声波标准的检测方法，所以需要制作相似的评定线三条曲线。检测灵敏度加高。而纵观钢制焊缝超声试板进行对比检测。以最基本的平板对3．3探头参数的选择波检测方法工艺、标准都是针对全熔透接焊缝为例，采用40mm厚钢板，试板面超声波探头的K值或角度选择应根焊接，但在世界生产中，很多重要的焊积400X400，坡口深度与角度根据实际据板厚、试板开坡口的深度、角度来选择，缝由于工件结构原因或工艺要求，无法工件进行设定。应尽量能扫查到整个焊缝截面，超声波进行全熔透焊接，只需达到一定的熔合首先应制作2块试板，一块是无缺主声束应尽量能与易产生的主要缺陷

6、垂深度即可，但这些焊缝也需要质量保证，陷全熔透焊接试板，一块是预埋缺陷的直。探头的频率选择应根据板厚、钢板超声波检测是最简便、行之有效的方法，未熔透试板。试板的焊接应以实际检测材质进行选择。由于缺乏相应的检测标准，大部分企业工件的焊接工艺进行焊接，如试板的开3．4检测条件的选择自开门路，参照全熔透焊缝检测标准，坡口角度、深度，焊接时焊接电流、电压、3．4．1检测区域的确定对未熔透焊缝的熔透深度及其在深度范速度以及焊丝的选择都应与实际相同。检测区域的宽度应是焊缝本身及其围内熔合金属质量进行超声波检测，本预埋缺陷的试板，缺陷预埋位置应为焊两侧热

7、影响区域，热影响区域一般相当文即对此检测工艺的可行性进行研究分接时易出现缺陷的位置，同时超声波可于熔合深度的30％，这个区域一般最小为析。检测到位置。5mm，最大为10mm。(如有标准规定，以1．超声波检测方法3．检测工艺的制定标准为准)超声波检测目前主要采用脉冲反射3．1检测标准的选择3．4．2探头移动区域的确定法，就是把超声波脉冲发射到被检工件超声波检测不能没有标准依据，虽探头移动区域应清除焊接飞溅、铁内，通过观察来自工件内部或底面反射然没有专门针对未焊透焊缝的超声波检屑、油垢及其他杂质。检测平面应平整，回波的情况，来对工件检测的方法。

8、其测标准，但可以参照全熔透焊缝超声波便于探头的扫查，其表面粗糙度Ra值应中缺陷反射法是脉冲反射法最主要的一检测标准对未焊透焊缝在熔合深度范围小于或等于6．3um，一般应进行打磨至