压铸工艺与模具设计复习重点.doc

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1、压铸合金基本要求：过热温度不高时具有较好的流动性，便于填充复杂型腔，以获得表面质量良好的压铸件；线收缩率和裂纹倾向性小，以免压铸件产生裂纹，使压铸件有较高的尺寸精度；结晶温度范围小，防止压铸件产生过多的缩孔和缩松；具有一定的高温强度，以防止推出压铸件时产生变形或碎裂；在常温下有较高的强度，以适应大型薄壁复杂压铸件生产的需要；与型壁间产生物理化学作用的倾向性小，以减少粘膜和相互合金化；具有良好的加工性能和一定的抗蚀性。压铸件尺寸偏差原因：合金本身化学成分的偏差，工作环境温度的高低，金属收缩率的波动，开魔盒抽芯以及推出机构运动状态的稳定程度，模具使用过程的磨损量引起的误差，压

2、铸工艺参数的偏差，压铸机的精度和刚度引起的误差，模具的修理次数及使用期限。胀型力：压铸过程中，在比压的作用下，金属液充填型腔时，给型腔壁和分型面一定的压力，增压建压时间：金属液在冲模的增压阶段，从充满型腔的瞬时开始至达到预定增压压力所需的时间。持压时间：金属液充满型腔到凝固之前增压比压持续的时间。留模时间：持压时间终了到开模推出压铸件的时间。压室充满度：浇入压室的金属液占压室容量的百分数。设计压铸模除了应查阅压铸机的基本参数外还应考虑压铸机的基本结构与压铸模设计相关的内容：压铸机的模具安装尺寸，立式冷室压铸机喷嘴的规格尺寸，卧式冷室压铸机压室的凸台规格尺寸，安装液压抽芯器

3、的支架和连接型芯用的接合器的规格尺寸。压铸模设计前的必要准备：一：根据产品图对所选用的压铸合金、压铸件的形状、结构、精度和技术要求进行工艺性分析确定机械加工部位加工余量和机械加工时所要采取的工艺措施以及定位基准；二：根据产品图和生产纲领确定压射比压计算锁模力估算压铸件所需要的开模力和推出力以及压铸机的开模距离选定压铸机的型号和规格三：根据产品图和压铸机的型号规格，对模具结构进行初步分析。四：绘制压铸件的毛坯图。压铸模应满足的要求：能获得符合图样要求的压铸件；能适应压铸生产的各种工艺要求并在保证质量和安全生产的前提下尽量采用先进和简单的模具结构；模具所有零件都应满足各自的机

4、械加工工艺和热处理工艺要求；模具构件的刚性良好模具零件间的配合精度选用合理模具造价低廉；浇注系统设计和计算是压铸模设计中一项十分重要的工作，应引起高度重视；在条件许可时压铸件应尽可能实现标准化以缩短设计和制造周期方便管理。压铸模的结构组成：浇注系统、溢流和排气系统、成型工作零件、模架（支撑与固定零件、导向零件、推出与复位机构）、抽芯机构、加热与冷却系统、其他。分型面选择原则：分型面尽可能使压铸件在开模后留在动模部分以便于脱模；分型面应适应合理的浇注系统的布置有利于内浇口的位置和方向的安排有良好的填充环境；分型面应使压铸模型腔有良好的溢流排气条件使先进入型腔的冷金属和型腔内

5、气体进入排溢系统排出；分型面应开设在压铸件断面轮廓最大的地方使压铸件能顺利脱模；尽可能选用平直分型面；分型面应避免与压铸件基准面相重合尺寸精度要求较高的部件尽可能设在同一半模内；应考虑型腔的构成方案尽量简化模具结构；分型面应考虑型腔在定模和动模内的深度；选择低于压铸件锁模力的压铸件投影面积为分型面；活动侧抽芯机构尽可能设在动模内；应考虑金属液的流程；分型面应当考虑到压铸件美观和容易去除飞边。浇注系统的组成：直浇道、横浇道、内浇口、余料。浇口套设计要点：一般镶嵌在定模座板上；浇口套一个断面与喷嘴端面相吻合另一端面与定模镶块相接，接触面上的镶块比浇口套孔大１～２ｍｍ；小批量生

6、产用的简易模具，直浇道直接在定模镶块上加工出来；应固定牢固，拆装方便。内浇口设计要点：应考虑导入的金属液流方向；考虑内浇口设置的部位；内浇口应以单道为主；薄壁复杂压铸件应采用较薄的内浇口；对于压铸件上精度要求较高且不加工的部位不宜布置内浇口；布置内浇口时应考虑压铸件切边或采用其他清理方法的可能性。溢流槽的作用：溢流槽布置在模具温度低的部位时可调节模具型腔的温度场分别；布置在动模上的溢流槽可增大压铸件对动模镶块的包紧力便于压铸件开模时留在动模上；作为压铸件存放运输及加工时支撑、装夹或定位的附加部分。镶拼式结构设计要点：便于机械加工以保证压铸件的尺寸精度和镶块间的配合精度；保

7、证镶块和型芯的强度以及提高镶块、型芯与模块间相对位置的稳定性；不应具有锐边和薄壁；镶拼间隙处的飞边方向与脱模方向一致；便于维修和调换；不影响压铸件外观便于去除飞边。实际收缩率：室温时模具成型尺寸减去压铸件实际尺寸与模具成型尺寸之比。计算收缩率：通过计算的模具成型零件尺寸减去压铸件的公称尺寸与压铸件公称尺寸之比。推出机构的组成：推出元件、复位元件、限位元件、导向元件、结构元件。抽芯机构的组成：成型元件、运动元件、传动元件、锁紧元件、限位元件。内浇口的速度对压铸件质量的影响：内浇口速度较高时可以获得轮廓清晰表面光洁的压铸件，速度过