压力容器制造工序过程卡.doc

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1、制造工序过程卡产品名称：制造编号：编制：审核：制造工序过程卡产品名称：序号：共页第1页产品编号材料牌号代用材料牌号简图或说明：零部件名称产品焊接试板规格状态规格状态图号或标准号GB/T25198-2010件号件数序号工序名称工序内容及工艺要求工种或设备操作者月/日检验质控符号检验项目实测数据结论签字月/日1划线（1）确认材料标记与所随筒体材质批号一致;(2)划线400x150两块试板(2)材料标记移植、产品编号、检验印记划线工/材料标记/W2下料（1）按划线切割、清除毛刺气割工/划线尺寸L=B=/3开坡口按跟随筒体坡口尺寸开出坡口角度a0及钝边P/坡口尺寸A0P=/

2、W4点焊点焊于筒体纵缝延长部位，对接间隙H=1±1，错边量b与筒体一致焊工/对接间H错边量bH=B=/W5焊接按筒体焊接工艺同时施焊清理焊缝，打上焊工印记及检验印记焊工/表面质量/6RT探伤%X射线探伤，合格级别同筒体级为合格探伤工//H7调平由筒体上割下试板用木锤调平钻工//8取样按NB/T47016的规定留出加工余量取样、打式样编号印记铣工/试样标记数量：/9试样加工拉伸、弯曲、晶间腐蚀试样按NB/T47016及GB/T229标准图加工，并修正圆弧滑过渡创工/试样尺寸W钳工10试验按GB/T228、GB/T232规定做拉伸、弯曲、晶间腐蚀（不锈钢）试验应符合有关

3、标准理化员/H注：不锈钢可用等离子体切割编制：年月日审核：年月日制造工序过程卡产品名称：序号：共页第2页产品编号材料牌号代用材料牌号简图或说明：零部件名称椭圆封头规格状态规格状态图号或标准号GB/T25198-2010件号件数序号工序名称工序内容及工艺要求工种或设备操作者月/日检验质控符号检验项目实测数据结论签字月/日1备料材料应具有质保书、材料标记齐全/质保书、标志/2划线（1）划线Φ=mm(2)作出材料标记移植和检验印划线工/划线尺寸标记移植Φ=标记/W3下料（1）按划线切割下料（2）清除熔渣气割工//4成型（外协）按GB/T25198规定尺寸成型，形状偏差应符

4、号GB150，最小厚度δ应大于mm/实测厚度δmin=/W5检验(1)封头内表面形状偏差e≤1.25%，Dn=mm且不得有突变形状(2)直边部分纵向皱折深度不大于1.5mm(3)封头凸凹量≤2mm且不是突变的(4)标记移植及检验印记/形状偏差皱折深度标记e=σ=/W6划线(1)按直边及中心线找正，划十字中心线及孔位线（2）划出封头高度切割线h划线工/划线尺寸h=/7割边(1)按划线切割(2)按焊接工艺规程开出破口角度α0及钝片p(3)打磨坡口及周围20mm，露出金属光泽坡口表面不得有裂纹及分层夹渣等缺陷自动气刨/坡口尺寸α0=P=/钳工//W8测量周长测量坡口处的外

5、圆周长L写在封头内侧以便所配筒、节下料铆工/周长数据L=/9附近安装按图纸安装罐体上的支座、吊耳、接管等，并按焊接工艺规程的要求施焊铆焊/焊接质量/注：不锈钢可用等离子体切割编制：年月日审核：年月日制造工序过程卡产品名称：序号：共页第4页产品编号材料牌号代用材料牌号简图或说明：零部件名称（筒、短）节规格状态规格状态图号或标准号件号件数序号工序名称工序内容及工艺要求工种或设备操作者月/日检验质控符号检验项目实测数据结论签字月/日1备料材料应具有质保书、材料标记齐全/质保书、标志标记号/2划线（1）按所配封头周长、计算筒节下料尺寸：高h=对角线差Δ≤2mm(2)打上样冲

6、标记（3）作出材料标记移植和检验印记铆工/划线尺寸LH对角线差标记移植L=H=Δ=/W3下料(1)按划线切割(2)按焊接工艺规程的坡口型式与尺寸开出坡口（3）清理熔渣或飞边，坡口除锈、去污气割工/坡口角度α0坡口尺寸P坡口除锈去污α0=P=/W4卷圆按卷板操作规程操作铆工//W5对接点焊(1)按样板冲标记割出压弧板(2)按焊接工艺规程型式与尺寸开出坡口并清除熔渣、飞边对坡口、去污(3)点焊：错边量b≤mm,对口间隙H=1＋1mm焊工铆工/坡口尺寸对口间隙错边量α0=H=P=b=/W6焊接（1）按焊接工艺规程施焊（2）清理焊缝表面后作出焊工及检验印记（3）焊缝高度：e

7、1=0-15%δ1,e2=0-15%δ2(4)焊缝宽度：B=18＋2mm电焊工/焊缝高度焊缝宽度咬边深度t焊工钢印e1=E2=B=t=/W7校圆（1）割下试板及引弧板（2）校园（3）控制最大最小直径差e≤0.5%(1%)Dn,棱角度E≤0.1δ＋2mm铆工/直径差e棱角度Ee=E=/W8RT探伤（1）作X射线探伤，探伤比例%，（2）按JB4730评定级合格（3）作出探伤标记探伤工/探伤标记/H9焊缝返修（1）返修批准手续（2）一般不超过两次并按焊缝返修处理通知单和焊缝返修工艺守册返修（3）增加探伤比例（4）返修结论由检验责任人员签字探伤工/批准手续返修次数增探比