多工位模具托起机构的设计.doc

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1、深圳市中广瑞达实业有限公司&多工位模具托起机构的设计多工位模具托起机构的设计通过多个项目的实践，总结出几种结构比较稳定、常用的托起机构。通过实例介绍多工位模具托起机构的设计。1引言汽车制造业的快速发展，带动了汽车模具行业的快速发展;随着国内汽车产量的加大，多工位生产线更多的应用于生产制造过程中。多工位模具相对自动化线模具结构提出了一些特殊的设计要求。2多工位生产的特点多工位压力机为三轴式压力机，其工作过程如图1所示，料片经安装在压力机机械臂上的抓手的夹持、提升、送料、下降、张开和后退的循环动作，完成制件在各工位上的冲

2、压成形。多工位压力机各工位抓手的运动与机械臂的运动是同步的，生产过程中各工序制件送料高度须保持一致，高度一致才能更稳定、安全的进行送料和夹紧制件，并且对模具结构在转运机构的运动轨迹部位须进行有效让位。如果在不抬高制件的情况下不能对抓手运动轨迹进行让位，则需要设计托起机构以使送料高度保持一致。3常见托起机构类型的设计由于多工位生产线生产效率可达18。22次/min，相对单机自动化生产线提高了两倍以上。通过研究几个多工位项目不同托起机构的生产使用，总结出以下几种比较稳定的结构类型。通过实例介绍托起机构的设计方法和注意事项

3、。深圳市中广瑞达实业有限公司&多工位模具托起机构的设计3.1结构布置要求(1)拉伸托起机构布置，如图2所示。多工位拉伸模托起块：①均匀布置在压边圈上，布置4处，保证托起时制件平稳;②厚板类且型面变化较小的也可将托起机构设计在凸模。(2)后工序托起机构布置，如图3所示。后工序托起块工艺设计时优先考虑如下原则设计：a.托起块设计在制件两侧，距离端头200mm以内，托起块之间距离小T700mm，距离大时中间增加1个托起块(以制件托起后平稳为原则)。b.托起位置10mm以上的孔时，制件优先选择定位销定位;其次是半月牙定位，尽

4、量避免使用型面定位。深圳市中广瑞达实业有限公司&多工位模具托起机构的设计3.2托起机构功能部件及作用(各部件详见实例中结构)托起机构功能部件主要有以下几种部件：(1)符型块：制件符型进行型面粗定位，型面较平整时增加磁铁。(2)导向：托起机构根据导向部件的不同主要分为以下3种结构：①导板导向型;②托起块导滑面自导向型;③导柱导套导向型。(3)力源：提供举升力，因多工位生产效率高，优先选择氮气弹簧作为力源，稳定性强。若采用普通弹簧或气缸顶起时，制件颤动，定位不稳，会严重影响生产效率。(4)限位：托起机构的举升距离安全行程

5、限定，限位行程比氮气弹簧使用行程大2mm，选用行程限位螺钉或压板结构。(5)定位：拉伸使用定位板定位，后工序优先选择定位销进行精确定位，在工艺设计时可先冲出工艺孔或制件拉伸冲翻月牙边做后序定位。(6)接近开关：感应制件的投放与取出。(7)墩死块：材质为45钢，主要作用为结构加强。(8)预压块：使用刚性预压块或氮气弹簧。预压块首先与托起块端头接触，压住托起块下行，避免上模型面先与制件接触。(9)预压销：压住制件，保证制件在托起块上稳定，设计时注意预压销对应制件的位置尽量平坦。(10)磁铁：吸附制件，减小制件托起时跳动。

6、托起块型面平坦时使用。3-3托起机构实例3.3.1导板导向型深圳市中广瑞达实业有限公司&多工位模具托起机构的设计(1)主要结构部件如图4所示(以后工序托起机构为例)。件8和件7安装在件6上，对制件准确定位和感应制件放置到位，件1导向件6的运动方向，件2顶起件6达到预定位置，件3限定安全行程，件5在上模接触件6之前，预先将件6下压至下死点位置，件4材质为45钢，增加强度;件6材质为HT300，为保证强度，在氮气弹簧与件6接触的中间都设计有钢件垫块件4。注：根据制件工序的工作内容选择是否使用件5，当制件无需在上模接触制件

7、前与下模型面到达同一高度，可取消件5。(2)力的关系。件8的力大于托起块和制件重力之和，同时为保证氮气弹簧顶杆顶起时不弯曲，选择的氮气弹簧顶杆的直径不小12mm，件5的初始压力大于件8的终了压力。(3)行程关系。深圳市中广瑞达实业有限公司&多工位模具托起机构的设计假设压料芯行程为45mm，托起块行程为50mm。则各部件行程关系如图5所示。(4)图6为在多工位拉伸模具中托起机构的参考图。a.此托起采用限程板限位。拉伸模具须将托起块预压至压边圈压料面的等高面位置，布置在压边圈上的定位板高度需满足料片或制件在顶起时的定位，

8、如果制件拉伸后边缘收缩较大，托起时制件在托起块上定位不稳时，可在托起块符型面处根据拉伸后的边界在托起块上设计弹顶销对拉伸后的制件定位。深圳市中广瑞达实业有限公司&多工位模具托起机构的设计b.为保证制件托起稳定可在拉伸工艺托起处设计竖筋限制成型后制件滑动。如图7所示。c.拉伸件的接近开关使用感应定位板。结构特点：导向与托起工作稳定，设计时优选此种