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1、螺丝柱设计-1螺丝柱设计-21.DL=螺丝孔直径。如电木等较脆之物料,建议以方孔取代圆孔,留意方孔角位须至少加R0.2mm。2.De=螺丝引入孔,用作引入螺丝,由于该部份没有受压于螺丝牙,相对应力不大,能防止螺丝因应力而爆裂.3.P=螺丝贯入深度—建议通常螺丝贯入深度为2.5D~4D.螺丝上进工件后螺丝咀与螺丝孔底须有至少1.0mm空间作存放碎屑及防止螺丝咀接触到柱底而产生应力4.H=螺丝柱高度—建议最好为4D以下,但须跟据实际产品结构需要而决定.a).螺丝孔底与外观表面间之料位建议为0.6T(
2、T为料厚),以减少外观因螺丝柱引致的缩水现象.b).螺丝柱底围边和孔内须最少加R0.5mm,根部圆角为比厚的0.25~0.5倍。c).通常螺丝柱外径出模角度须为0.5°DFT,螺丝孔之出模角度亦须最少为0.25°DFT.d).如螺丝柱超长,需考虑其结构牢固性,建议螺丝柱四周增加火箭骨或围根作加强.5.t1=螺丝头承扥料厚—建议为2.0~3.0mm.注:此料厚与塑料有所关系,如PP之类较软之塑料料,须保持最少3.0mm料厚,以免螺丝上进工件后过份压扁部分塑料料减弱承托力.6.位于制品内壁的凸台不要
3、太靠近内壁，以避免凸台局部熔体充填不足螺丝柱设计-21.DL=螺丝孔直径。如电木等较脆之物料,建议以方孔取代圆孔,留意方孔角位须至少加R0.2mm。2.De=螺丝引入孔,用作引入螺丝,由于该部份没有受压于螺丝牙,相对应力不大,能防止螺丝因应力而爆裂.3.P=螺丝贯入深度—建议通常螺丝贯入深度为2.5D~4D.螺丝上进工件后螺丝咀与螺丝孔底须有至少1.0mm空间作存放碎屑及防止螺丝咀接触到柱底而产生应力4.H=螺丝柱高度—建议最好为4D以下,但须跟据实际产品结构需要而决定.a).螺丝孔底与外观表面
4、间之料位建议为0.6T(T为料厚),以减少外观因螺丝柱引致的缩水现象.b).螺丝柱底围边和孔内须最少加R0.5mm,根部圆角为比厚的0.25~0.5倍。c).通常螺丝柱外径出模角度须为0.5°DFT,螺丝孔之出模角度亦须最少为0.25°DFT.d).如螺丝柱超长,需考虑其结构牢固性,建议螺丝柱四周增加火箭骨或围根作加强.5.t1=螺丝头承扥料厚—建议为2.0~3.0mm.注:此料厚与塑料有所关系,如PP之类较软之塑料料,须保持最少3.0mm料厚,以免螺丝上进工件后过份压扁部分塑料料减弱承托力.6
5、.位于制品内壁的凸台不要太靠近内壁，以避免凸台局部熔体充填不足螺丝柱设计-27.当凸台和柱子（或者另一凸台配合时，其配合间隙通常取单边0.05~0.1的装配间隙。8.凸台比较高时，通常在其外侧增加十字筋，该十字筋通常要做1~2°的斜度，9.当凸台用于自攻螺丝装配时，其内孔要比自攻螺丝单边小0.1~0.2，以便螺钉能锁紧。如用M3.0的自攻螺丝装配时，BOSS的内孔通常做φ2.6~2.8。10.螺旋凸台应该带有导入槽，凹槽深度0.3~0.5，这样可以减少凸台开口端的应力并防止开裂。11.火山口：螺
6、丝柱背后经常会遇到缩水问题。解决的方案是加火山口，如图所示。火山口之所以能够防止缩水，是因为它能使得螺丝根部的等效壁厚（内切圆2R）变小，假若等效壁厚与壁厚T相差不大，制品就不容易缩水.(R-r)/r<8%.一般就不会缩水。12.因塑料件较易变形,故设计螺丝柱时需增加倒角以便装配.(如下图所示).螺钉柱内侧也应该加倒角，利于螺钉安装。大小一般为1~1.5mm*4513.电木及其他较脆之物料,须采用方孔作存放碎屑.螺丝柱设计-24.柱子凸台的设计凸台的计算:螺丝连接的实质因素主要取决于剥离扭矩和拔
7、出力。剥离扭矩：可以使得塑料凸台的内螺纹剥离拧入扭矩：用来拧螺丝并在凸台内形成螺纹的扭矩，拧入力矩必须小鱼剥离力矩，否则连接会失效，应该是2倍的关系，当使用工具高速进行时应该是5倍的关系。剥离扭矩与螺纹的直径和凸台材料有关，螺丝的用途是固定某个零件，限制因素是拨出力。拨出力取决于凸台材料、螺纹尺寸、和螺钉的咬合长度。螺丝的拨出力可由下式计算：公式中：S=设计应力D=螺丝钉中径L=螺纹咬合长度设计应力应该等于凸台材料的拉伸应力除以安全系数，安全系数通常为2或3螺丝的剥离扭矩:f=摩擦系数P=螺纹螺
8、距凸台（BOSS）：凸台通常用于两个塑胶产品的轴－孔形式的配合，或自攻螺丝的装配。当BOSS不是很高而在模具上又是用司筒顶出时，其可不用做斜度。当BOSS很高时，通常在其外侧加做十字肋（筋），该十字肋通常要做1-2度的斜度，BOSS看情况也要做斜度。当BOSS和柱子（或另一BOSS）配合时，其配合间隙通常取单边0.05-0.10的装配间隙，以便适合各BOSS加工时产生的位置误差。当BOSS用于自攻螺丝的装配时，其内孔要比自攻螺丝的螺径单边小0.1-0.2，以便螺钉能锁紧。如用M3.0的自攻螺丝装
