数控铣床加工实例课件.ppt

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1、数控加工工艺与编程漯河职业技术学院机电系数控教研室单元18数控铣床加工实例数控铣床加工实例——钻孔类零件（1）零件图的分析该工件材料为45号钢，切削性能较好，孔直径尺寸精度不高，可以一次完成钻削加工。孔的位置没有特别要求，可以按照图纸的基本尺寸进行编程。环形分布的孔为盲孔，当钻到孔底部时应使刀具在孔底停留一段时间，由于孔的深度较深，应使刀具在钻削过程中适当退刀以利于排出切屑。工艺分析及处理数控铣床加工实例——钻孔类零件（2）加工方案及刀具选择工件上要加工的孔共28个，先钻削环形分布的8个孔，钻完第l个孔后刀具退到孔上方1mm处，再快速定位到第2个孔上方，钻削第2个孔，直到8个孔

2、全钻完。然后将刀具快速定位到右上方第1个孔的上方，钻完一个孔后刀具退到这个孔上方lmm处，再快速定位到第2个孔上方，钻到第2个孔，直到20个孔全钻完。钻削用的刀具选择￠4mm的高速麻花钻。工艺分析及处理数控铣床加工实例——钻孔类零件（3）零件的装夹及夹具的选择工件毛坯在工作台上的安装方式主要根据工件毛坯的尺寸和形状、生产批量的大小等因素来决定，一般大批量生产时考虑使用专用夹具，小批量或单件生产时使用通用夹具如平口钳等，如果毛坯尺寸较大也可以直接装夹在工作台上。本例中的毛坯外形方正，可以考虑使用平口钳装夹，同时在毛坯下方的适当位置放置垫块，防止钻削通孔时将平口钳钻坏。工艺分析及处

3、理数控铣床加工实例——钻孔类零件（4）刀具和切削用量的选择影响切削用量的因素很多，工件的材料和硬度、加工的精度要求、刀具的材料和耐用度、是否使用切削液等都直接影响到切削用量的大小。在数控程序中，决定用量的参数是主轴转速S和进给速度F，主轴转速S、进给速度F值的选择与在普通机床上加工时的值相似，可以通过计算的方法得到，也可查阅金属切削工艺手册，或根据经验数据给定。本例S设为1000r/min。工艺分析及处理数控铣床加工实例——钻孔类零件工件坐标系的确定工件坐标系确定得是否合适，对编程和加工是否方便有着十分重要的影响。一般将工件坐标系的原点选在工件的一个重要基准点上，如果要加工部分

4、的形状关于某一点对称，则一般将对称点设为工件坐标系的原点，如果工件的尺寸在图纸上是以坐标来标注的，则一般以图纸上的零点作为工件坐标系的原点。本例将工件的上表面中心作为工件坐标系的原点。程序编制数控铣床加工实例——钻孔类零件参考程序%01001N10G90G49G80；安全保护指令N20G92X100Y100Z100；设定工件坐标系N30G00X18Y0；刀具定位到第1个孔的上方N40S1000M03；主轴正转N50G43H01Z10M08；刀具定位到初始平面，开切削液N60G99G82Z-10R1P1000F40；钻第1个孔N70X12.728；钻第2个孔N80

5、X0Y18；依次在其它位置钻孔N90X-12.728Y12.728；N100X-18Y0；N110X-12.728Y-12.728；程序编制数控铣床加工实例——钻孔类零件N120X0Y-18；N130G98X12.728Y-12.728；钻孔结束后返回初始平面N140G80；第1次钻孔循环结束N150G99G73X40Y40Z-22R-4Q4F40；第2次循环的第1个孔N160X30；钻第2个孔N170X20；依次在其它位置钻孔N180X10；N190X0；N200X-10；N210X-20；程序编制数控铣床加工实例——钻孔类零件N220X-30；N2

6、30X-40；N240Y0；N250Y-40；N260X-30；N270X-20；N280X-10；N290X0；N300X10；N310X20；程序编制数控铣床加工实例——钻孔类零件N320X30；N330X40；N340G98Y0；钻孔结束后返回初始平面N350G80M09；第2次钻孔循环结束，关切削液N360M05；主轴停止转动N370G00G49Z100；刀具退到程序起点M380X100Y100；N600M30；程序结束程序编制数控铣床加工实例——钻孔类零件数控铣床加工实例——平面轮廓类零件（1）零件图的分析工件毛坯为￠85mm×30mm的圆

7、柱件，材料为硬铝，加工其上部轮廓后形成如图所示的凸台。加工部分凸台的精度不高，可以按照图纸的基本尺寸进行编程，一次铣削完成。工艺分析及处理数控铣床加工实例——平面轮廓类零件（2）加工方案及刀具选择由于凸台的高度是5mm，工件轮廓外的切削余量不均匀，根据计算，选用￠10mm的圆柱形直柄铣刀可通过一次铣削成形凸台轮廓。工艺分析及处理数控铣床加工实例——平面轮廓类零件（3）零件的装夹及夹具的选择本例工件毛坯的外形是圆柱形，为使工件定位和装夹准确可靠，选择两块V形块和平口钳来进行装夹。工艺分析及处理