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1、一、目的：1、有效的库存管理，既能快速响应客户之需求，亦能使库存维持低水平状态，避免跌价及呆滞料损失；2、库存管理是动态的过程，任何计划预测外变化，必须第一时间通知受影响部门，并跟进是否落实；3、销售预测不可能100%准确，但掌握客户的真实需求是销售能力的重要体现；4、产线在制品（WIP）需始终处于流动状态,每个工序不应有存放超过24小时之在制品；5、从客户样品需求开始,掌握客户真实规格需求,通过送样准确了解并记录客户可接受与不可接受范围；6、新建品名与规格必须经过严格的评审流程；7、销售预测与安全库存备
2、货如无产品、销售部门最高主管签字批准，禁止安排生产;二、库存管理目标：1、成品1个月内出货80%以上,3个月内出货100%；2、芯片、支架等主料库存目标：30天以内使用＞80%,60天以内100%用完；三、相关定义：1、订单良品/销售良品仓：客户需求量大,一般2~3个色区/波长,订单良率目标值≥65%,入“销售良品仓”;2、销售良品/销售良品仓：含订单良品,一般定义2~6个色区,销售良率目标值≥95%,入“销售良品仓”;3、公司良品/公司良品仓：暂无客户需求,但有规格参数,入“公司良品仓”,通过送样管理转
3、变为销售良品，或折价销售;4、专案管理成品/销售管理仓：因产品停产、工艺变更、品质异常等需隔离、特别出货管理,包括：优先出货、出货给特定客户等;5、边界品/边界品仓：不符合上述要求,功能性OK；或外观有瑕疵但功能OK，入“边界品仓”,达到一定数量则低价处理;6、不良品/不良品仓：已确认功能NG，或存在品质隐患且不能折价销售产品，入“不良品仓”,待报废处理;7、尾数仓：数量不符合包装要求，暂入尾数仓，待与后续批次同品名、同规格批次合并；尾数仓由制造部门管理；8、制造待处理仓:因存在品质隐患,需返工或待验证处
4、理之在制品、成品、需返工处理之销售退货等，入“制造待处理仓”,“制造待处理仓”由制造部门管理;9、销售退货仓：客户因各种原因退货,暂入销售退货仓,待品质给出判定意见后，再转入相应的仓位,销售退货仓存放天数不可≥7个工作日；10、库龄：以实际入库日期作为计算库龄之基数；四、库存管理示意图实时实际库存需求增多(增加安全库存)-旺季特征明显-客户需求有增加的趋势；-接到安全库存计划外订单-开拓大客户成功最大安全库存需求减少(减少安全库存)-市场不如预期-客计划内客户取消订单-已出货，客户要求退货-发生重大客
5、诉，客户停止采购标准安全库存最小安全库存五、安全库存修改时机：同时增加成品、原材料、供应商处原材料的安全库存量时间同时减少成品、原材料、供应商处原材料的安全库存量安全库存一般每月调整一次，但相关部门仍可根据市场环境、销售进度随时修改,经产品、销售部门最高主管批准后交由产品、销售、供应链部门执行，含专案备货；1、成品安全库存调整时机：（1）增加安全库存：---旺季特征显著；---客户需求有增加的趋势；---接到安全库存计划外订单(安全库存*20%)；---开拓大客户成功；（2）减少安全库存：---市场不
6、如预期乐观；---计划内客户取消订单；---已出货，客户要求退货；---发生重大客诉，客户停止采购；2、原材料安全库存调整时机：（1）减少原材料安全库存（含供应商备货,在外订单量）---供应商库存显著增加，有可能降价；---原材料市场竞争激烈，供应商业绩下滑；---新的、具有一定规模的供应商进入某块市场；---出现替代性原材料,库存清0；---某供应商出现重大品质异常，库存清0；---与某供应商战略性合作，降低其他供应商库存；（2）增加原材料安全库存（含供应商备货,在外订单量）---公司成品安全库存增加；
7、---供应商产能降低，交期延后；---市场行情看好，供应商交期不能保证；六、订单与库存管理流程1、安全库存与PMC管理（1）销售工程师根据市场预测与客户需求分析，针对主力产品及每月需求稳定之产品，制订《客户需求预测与出货分配跟踪表》,主力产品、有稳定需求之客制产品做安全库存；（2）产品助理汇总各销售工程师之数据,交由销售工程师及销售经理会签、审核后于提交销售预测数据给产品助理,核对相关历史出货数据，确认是否符合本文件相关条款之规定，如审核OK则汇总统计《销售预测与安全库存表》，经产品、销售最高主管批准后交
8、由PMC安排原材料请购、生产安排；（3）成品安全库存量由三部分组成，包括：最大安全库存、标准安全库存、最小安全库存；A.标准安全库存（简称安全库存）：由销售人员提供；B.最大安全库存、最小安全库存：由PMC根据销售提供之安全库存，兼顾较经济的投产数量，所制订之上、下限；原则上，最大、最小安全库存不可超出标准安全库存之20%；C.按产品规格，“销售良品仓库存数+在制品数量”小于最小安全库存数,PMC即安排生产,但（补投量+库存量
