XX工厂精益生产改善案.ppt

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1、xx工廠xx精益生產改善案提案改善交流發表大會報告單位:指導主管:報告人:報告日期:背景介紹現狀分析改善歷程績效評估手法匯總目錄一.背景介紹--BMA組裝制程-產品介紹我們的產品BLU(BacklightUnit)ModulePanel背光模組與Panel組裝,形成我們的產品Module28.841003LockPCB一.背景介紹--BMA組裝制程-流程分析目前共六條BMA人工組裝線.2.WIP(Pcs)1.C/T(S)3.Yield(%)4.人力88.81298.98BMA製程ValueStreamMapping(VSM)分析:蓋Panel40699.54B

2、EZEL17.1399.82Hi-Pot58.8899.16AST二.現狀分析--BMA生產狀況分析產出不均衡作業負荷不均品質不穩定作業效率不高11.5-12.5BMA6條線平均分時產出狀況11.5-12.5BMA6條線平均分時良率狀況MachineMaterialMethodMan品質意識不足前後工站存在重複動作工段生產不精益產線生產無節奏物料搬運頻繁作業員投B/L不穩定人員排班模式不佳作業存在無價值動作二.現狀分析--要因分析物料設計不合理產量大時漏檢嚴重工站排配不合理BMA三.改善歷程--改善思路改善目的主要問題消除工廠浪費,實現精益生產平衡性浪費工時浪

3、費2.推行節奏式生產3.縮短瓶頸時間1.消除動作浪費4.優化排班管理改善內容三.改善歷程(1)--改善HI-POT工站-動作分析左手右手取Module按Test鍵取Module等待劃線抓取Module抓取Module伸向皮帶伸向皮帶移至工作台移至工作台抓取接頭抓取接頭插接頭插接頭等待伸向皮帶伸向皮帶放好Module放好Module無效時間8秒無效時間6秒有效時間3.1秒拔接頭拔接頭通過價值分析由功能值評价法得出:V=F/C=3.1/17.1≈18.1%<<1成本>>價值需要改善!必要工站不能取消ProblemTobesolveECRSOtherMethodPr

4、oblemSolvedNewProblemComing附近工站尋求相同功能操作成功三.改善歷程(1)--改善HI-POT工站合併Hi-Pot&Ast工站在Ast工站設置Hi-pot測試儀,并安裝一個單刀雙擲開關，用來轉換電路進行兩種不同功能測試。Hi-pot工站Ast工站三.改善歷程(1)--改善HI-POT工站-改善實施CombineFCV=H&Ast工站三.改善歷程(2)--節奏式生產-改善前狀況1.投入不均勻,造成生產混亂2.產出不穩定3.產品擠壓造成大量外觀不良改善前生產狀況:構建層次模型進行改善方案選擇方案1:傳送帶上標示節拍線(C1)實現均衡生產(

5、A)操作速率提昇和均衡(B3)成本低、速度快(B1)產品品質提升(B2)目標層方案層準則層方案2:安裝節拍控制器(C2)方案3:實施單元生產(C3)三.改善歷程(2)--節奏式生產-構建模型……A/BC1C21C1/C2C2/C11C1C2C3C3C1/C3C2/C3C3/C1C3/C21B1C2B2C1B3AC3三.改善歷程(2)--節奏式生產-矩陣分析構造四個兩兩比較矩陣根據比較表確定出A-B判斷矩陣：AB1B2B3B1B2B31351/31/531/311W0.6370.2580.105βi=3(i=1…….n)βiWi=βj(i=1…….n)准則實施費

6、用品質提升均衡速率比較矩陣1571/5161/71/61131/41/311/545111/222131/21/31水平分值0.7080.2300.0620.2260.1010.6730.2970.5400.163水平分值算得CI=0.055查表得RI=0.58CR=CI/RI=0.055/0.58=0.095<0.1通過一致性檢驗一致性檢驗三.改善歷程(2)--節奏式生產-一致性檢驗準則實施費用品質提升均衡速率綜合分值權重0.6370.2580.105繪制節拍線0.7080.2260.2970.540裝節拍控制器0.2300.1010.5400.229實施單

7、元線0.0620.6730.1630.231綜合分值表由綜合分值可知,繪制節拍線為最佳方案.最佳方案:繪制節拍線三.改善歷程(2)--節奏式生產-綜合分值運用田口法尋找節拍線最佳間距的組合參數因子代碼控制因子L1L2L3L4A投料頻率(s)10.811.211.512.1B傳送帶速度(m/s)0.0550.0710.0880.105C休息時間AM11:00PM5:00AM11:30PM4：30AM12:00PM5:00AM12:00PM5:30三.改善歷程(2)--節奏式生產-實驗設計1.選擇控制因子與水平2.建立L16(45)表,得到以下實驗結果配置因子AB

8、Cee實驗結果實驗次數12345FLU