精益生产--现场改善.ppt

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1、一现场改善流程现场改善改善项目结案（文件，相关规范标准化）改善结果验证（改善前后对比）计划实施（相关单位按照计划执行相应责任）制定改善计划（大订单，高成本的产品）生管（资材部）提供最近两个月的欲生产产品计划二现场改善的基本原则5S制程分析价值流供应链1.抛弃固有的传统观念2.思考如何做,而不是为何不能做3.不找借口,从否定现有的做法开始4.不求完美,马上去做5.立即改正错误6.从不花钱的项目开始改善7.遇难而进,凡事总有办法8.问5次”为什么?”,找出根本原因9.众人拾柴火焰高10.改善不是一步登天步步为营合作双赢LR到现场去

2、实施步骤现场改善的实施步骤1观测2分析，BF&AF表单填写3改善4改善效果追踪5标准工时与作业指导书的修订◆现场观测◆数据分析（收集相关基础数据，工时，不良率）◆问题汇总◆方案分析，制定计划◆方案执行◆效果验证，标准化三现场改善的实施步骤四如何在现场找到问题●生产过程中的瓶颈或问题最多的工作●占大量人工的工作●反复性的工作●消耗大量材料的工作●放置不当或搬运不便的工作●经常出现故障的设备●物品传递的水平和垂直距离用看不惯的眼光找问题五现场基础数据的收集与整理-每个工序测5-8个时间（包含损失的时间，做备注说明，并记录观测过程中

3、的所有异常点）-同一工序有多人作业时，分别测取作业时间。1.观测流水线作业时间1>.BF&AF表-比较改善前（标准工时、观测时间）和改善后（计划改善工时、实际改善工时）2>.关键指标汇总表-最大循环时间（C/T）-生产线平衡率-直通率（RTY）-产品实际作业工时（LMPU）3>搬运距离3.绘制图表2.数据整理1>改善前工时平衡率表2>改善后工时平衡率表3>RTY表(直通率)4>LMPU(单个产品实际作业工时)5>物流路线图6>T.T(客人需求节拍时间)六现场改善的工具—IE七大手法动改法防呆法双手法人机法流程法IE七大手法抽查

4、法五五法改善人体动作,减少疲劳,使工作更为舒适、效率,不蛮干.预防矫正的行为约束手段，运用避免产生错误的限制方法。5×5Why借着质问的技巧来发掘出改善的构想.研究人体双手在工作时的配合度，使动作协调，效率。研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可以改善的地方.研究牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以找出改善的地方.借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象.动改法防呆法五五法双手法人机法流程发抽样法取消（Eliminate）：首先考虑该项工作有无取消的可能性，取消该工作或操作即不影响工作的整体运作，也无质量隐

5、患。例如，不必要的工序、搬运、检验等，都应予以取消，如果不能全部取消，可考虑部分地取消。合并（Combine）：合并就是将两个或两个以上的工序，工作或工具合在一起，从而有效地消除重复现象。当工序之间的生产能力不平衡，出现人浮于事和忙闲不均时，就需要对这些工序进行调整和合并。重排（Rearrange）：重组也称为替换。就是通过改变工作程序，使工作的先后顺序重新组合，以达到改善工作的目的。例如，前后工序的对换、手的动作改换为脚的动作、生产现场机器设备位置的调整等。简化（Simplify）：经过取消、合并、重组之后，再对该项工作作进

6、一步更深入的分析研究，使现行方法尽量地简化，以最大限度地缩短作业时间，提高工作效率。七动作及流程优化的四原则--ECRS八动作经济的16原则1关于人体动作方面:1双手并用原则2对称反向原则3排除合并原则4降低动作等级原则5减少动作限制原则6避免动作突变原则7保持轻松节奏原则8利用惯性原则9手脚并用原则关于工具设备方面1工具利用原则2工具万能化原则3易于操纵原则关于环境布置方面1适当位置原则2安全可靠原则3照明通风原则4高度适当原则2步骤一，展开预备调查，使问题明确化。步骤二，分解工程。将工程内容按要素项目进行分解。步骤三，绘图

7、，将工程内容绘成流程图。步骤四，详细调查。对项目进行详细了解，更好地把握现状。步骤五，问题研究。步骤六，改善项目罗列，相关数据收集。步骤七，改善方案拟定，评审。步骤八，改善方案实施及效果确认。步骤九，新的流程安排，方案标准化。九工程分析的九大步骤原料加工维修附加价值搬运检验搬运成品搬运销售以工序为分析单位，对对象物品(材料、半成品、产品、副材料等)经过什么样的路径，按照发生的顺序分为加工、搬运、检查、停滞、存放，与各工序的条件（加工条件，经过时间，移动距离等）一起进行分析，是现场分析方法中的一种。防止工序停滞，降低在制品思路提

8、高流程的效率，改善平面布置图去掉时间浪费，缩短生产周期十工序分析的一般顺序加工检查搬运停滞防止加工顺序混乱，降低操作流程浪费十一物流距离的优化原则物料或工具的放置点、产品组装点、操作者的位置形成的三角形的边长越小越好。大仓库供货商客户IQC线边仓生产线物料员成品仓传统物流供货