金属工艺学复习要点教学文稿.docx

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1、金属工艺学复习要点精品文档第一篇金属材料的物理性能应力：单位面积上所承受的附加内力应变：当材料在外力作用下不能产生位移时，它的几何形状和尺寸将发生变化，这种形变就称为应变强度：金属材料在力的作用下，抵抗塑性变形的和断裂的能力。塑形：金属材料在力的作用写，产生不可逆永久变形的能力。断面收缩率：缩颈处截面积的最大缩减量与原始横截面积的百分比。韧性：金属材料断裂前吸收的变形能量的能力。疲劳强度：当循环应力低于某定值时，疲劳曲线呈水平线，表示该金属材料在此应力下可经受无数次应力循环仍不发生断裂，此应力称疲劳强度。弹性阶段、屈服阶段、强化

2、阶段、缩颈阶段铁碳合金的组织：固溶体（铁素体、奥氏体）、金属化合物（渗碳体）、机械混合物（珠光体、莱氏体）碳素结构钢：Q+数字（厚度小于16毫米时的最低屈服点）+AB(普通)CD（磷硫低含量）+（F沸腾钢；b半镇定；Z镇定刚）优质碳素结构钢：两位数（平均碳含量万分数）低：08；10；15；20塑形优良中：40；45强度、硬度、塑性韧性均较适中高：60；65强度、硬度提高，且弹性优良。碳素工具钢：含碳量0.7%~1.3%，淬火、回火后有高硬度和耐磨性。“碳”T+数字（含碳量千分数）+（A）A:硫磷含量更低的高级优质碳素工具钢。T8

3、;T10、T10A;T12。第二篇铸造铸造：1.砂型铸造2.特种铸造：熔模、消失模、金属型、压力、离心。充型能力：液态合金充满铸型型腔，获得形状准确，轮廓清晰铸件的能力。收集于网络，如有侵权请联系管理员删除精品文档影响因素：1.合金的流动性2.浇注条件（浇注温度、充型压力）3.铸型填充条件（铸型材料、铸型温度、铸型中的气体、铸件结构）铸件的凝固方式：1.逐层凝固2.糊状凝固3.中间凝固缩孔：集中在铸件上部或最后凝固部位容积较大的孔洞。缩松：分散在铸件某区域内的细小缩孔。宏观缩松：肉眼、放大镜，铸件中心轴线处或缩松下方。显微缩松：

4、显微镜，分布在晶粒之间的微小孔洞。内应力：1.热应力2.机械应力裂纹：热裂、冷裂。气孔：1.析出性气孔2.浸入性气孔3.反应性气孔：皮下气孔、冷铁气孔。铸造工艺图：在零件图上用各种工艺符号及参数表示出铸造工艺方法的图形。其中包括：浇注位置，铸型分型面，型芯的数量形状尺寸及其固定方法，加工余量，收缩率，浇注系统，起模斜度，冒口和冷铁的尺寸和布置等。铸造工艺图是指导设计、生产准备、铸型制造和铸件检验的基本工艺文件。造型：1.手工造型（单件、小批量生产）2.机器造型（通常两箱造型，不能三箱造型）分型面选择：1.尽量使分型面平直、数量少

5、2.避免不必要的型芯和活块，简化造型工艺3.使铸件全部或大部分置于下箱。起模斜度：使模样便于从砂型取出，凡平行起模方向的模样所增加的斜度。内壁大于外壁。额外增加的斜度，如是加工平面，则必须把这部分切削掉，增加了金属的消耗。收集于网络，如有侵权请联系管理员删除精品文档结构斜度：是设计铸件结构时，工件自身的斜度，这样可不比设计拔模斜度，铸完不用加工去掉。熔模铸造：包括蜡模制造、型壳制造、焙烧浇注三个阶段。第一篇塑性加工自由锻：只用简单的通用性工具，或在锻造设备的上、下砧间使坯料变形而获得所需的几何形状及内部质量的锻件的锻造方法。特点

6、：1、自由锻锻件的精度不高，形状简单，其形状和尺寸一般通过操作者使用通用工具来保证，主要用于单件、小批量生产。 2、对于大型机特大型锻件的制造，自由锻仍是唯一有效的方法。 3、自由锻对锻工的技术水平要求高，劳动条件差，生产效率低。金属材料在一定温度范围内，随温度的上升其塑性会提高，变形抗力会下降，用较小的变形力就能使坯料稳定地改变形状而不出现破裂，所以锻造时要对工件加热。模锻的特点：模锻生产的锻件尺寸精确、加工余量小、结构可以较复杂，生产率高。弹性变形：去除外力后，金属完全恢复原状的变形。塑性变形：当外力增大到金属的内应力超过该

7、金属的屈服点后，即使作用在物体上的外力取消，金属的变形也不完全恢复，而产生一部分永久变形。金属的可锻性优劣用塑性和变形抗力来综合衡量。塑性越好，变形抗力越小，可锻性越好。可锻性取决于：1.金属的本质：（1）化学成分的影响(2)金属组织的影响2.加工条件：（1）变形温度的影响（1）应变速率的影响（3）应力状态的影响锻造温度范围：锻件由始锻温度到终锻温度的温度区间。收集于网络，如有侵权请联系管理员删除精品文档始锻温度：开始锻造时坯料的温度。终锻温度：坯料经过锻造成形，在停锻时的瞬时温度。锻造方法：1.自由锻2.模锻：利用锻模使坯料变

8、形而获得锻件的锻造方法。锻造：在加压设备及工具作用下，使坯料、铸锭产生局部或全部的塑性变形，以获得一定几何、尺寸、形状和质量的锻件的加工方法。模锻分为：锤上模锻：模膛分：1.模锻模膛2.制坯模膛曲柄压力机上模锻摩擦螺旋压力机上模锻胎膜锻余块：为简化零件的形状和结