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1、第六节螺纹加工编程指令第二章数控车床程序编制主讲张俊复习旧课1.外圆粗车循环主要采用哪个编程指令？G71U△dRe;△d—粗加工切削深度，半径值e—粗加工每次的退刀量ns—精加工程序第一段的段号其中:G71PnsQnfU△uW△w;nf—精加工程序最后一段的段号△u—X方向的精加工余量，直径值△w—Z方向的精加工余量2.圆柱面简单固定循环主要采用哪个编程指令？G90X(U)Z(W)F;X,Z—切削段终点C的绝对坐标值U,W—切削段终点C的相对于循环起点A的增量坐标值F—进给速度(mm/min)其中:CABD3.尖刀有何用途？引入新课螺纹加工的编程指令螺纹加工的编程指令一、螺纹加工尺寸分析二、螺
2、纹加工切削用量选择三、螺纹加工编程指令四、螺纹加工编程实例一、螺纹加工尺寸分析1、外螺纹尺寸(1)实际切削螺纹外圆直径(2)螺纹牙型高度(3)螺纹小径d实际=d-0.1Ph=0.65Pd1=d-1.3Pdd1hP一、螺纹加工尺寸分析2、内螺纹尺寸(1)实际切削内孔直径(2)螺纹牙型高度(3)螺纹大径塑性材料：D实际=D-Ph=0.65PD=M脆性材料：D实际=D-(1.05~1.1)P一、螺纹加工尺寸分析3、螺纹加工轴向尺寸轴向尺寸=L1+L+L2L1：切入段长度(2~5mm),一般大于2P。L2：L：切出段长度(1~3mm),若有退刀槽，则为退刀槽的一半。螺纹加工有效长度。二、螺纹加工切削用
3、量选择P：零件的螺距，单位mm1、主轴转速nK：保险系数，一般取802、进给速度F单头螺纹：F=P多头螺纹：F=L二、螺纹加工切削用量选择3、切削深度(背吃刀量)(1)切削方式(2)切削深度直进法斜进法常量式递减式t1=t2=t3=t4t1＞t2＞t3＞t4二、螺纹加工切削用量选择螺距与切削深度对照表三、螺纹加工单一循环指令G921、功能三、螺纹加工单一循环指令G921、功能切入返回退出切削三、螺纹加工单一循环指令G922、格式G92X(U)Z(W)I(R)F;U,W—螺纹终点相对于循环起点的增量坐标值F—螺纹的导程(单头为螺距)其中:X,Z—螺纹终点绝对坐标值I(R)—切削起点的半径值-切削
4、终点的半径值C三、螺纹加工指令G92应用实例已知零件毛坯φ35×65材料为铝料，编写零件程序。编程步骤1、选择刀具①900外圆车刀T0101②切刀T0303，刀宽4mm，左刀尖为刀位点③螺纹车刀T0404编程步骤编程步骤2、确定加工工艺编程步骤2、确定加工工艺ozx编程步骤2、确定加工工艺(1)手动车端面，对刀，设置编程零点ozx编程步骤2、确定加工工艺(1)手动车端面，对刀，设置编程零点ozx编程步骤2、确定加工工艺(2)用900偏刀粗车M22×20,M27×40,φ32×50外圆，留0.25精车量ozxA编程步骤2、确定加工工艺(2)用900偏刀粗车M22×20,M27×40,φ32×50
5、外圆，留0.25精车量ozxA编程步骤2、确定加工工艺(2)用900偏刀粗车M22×20,M27×40,φ32×50外圆，留0.25精车量ozxA编程步骤2、确定加工工艺(2)用900偏刀粗车M22×20,M27×40,φ32×50外圆，留0.25精车量ozxA编程步骤2、确定加工工艺(2)用900偏刀粗车M22×20,M27×40,φ32×50外圆，留0.25精车量ozxA编程步骤2、确定加工工艺(2)用900偏刀粗车M22×20,M27×40,φ32×50外圆，留0.25精车量ozxA编程步骤2、确定加工工艺(2)用900偏刀粗车M22×20,M27×40,φ32×50外圆，留0.25精车
6、量ozxAO0001;G40G97G99M03S800F0.25；T0101；M08；G00X35.0Z2.0；G71U1.5R0.5；G71P10Q20U0.5W0.05；N10G00X0；G01G42Z0；X19.0；X21.85Z-1.5；Z-20.0；X23.0；X26.8Z-22.0；Z-40.0；X32.0;N20G01G40X35.0；G00X100.Z100.；编程步骤2、确定加工工艺(3)用900偏刀精车C1.5倒角M22×20,C2倒角M27×40,φ32×50外圆，达到尺寸精度要求。ozxA编程步骤2、确定加工工艺ozxA(3)用900偏刀精车C1.5倒角M22×20,C
7、2倒角M27×40,φ32×50外圆，达到尺寸精度要求。编程步骤2、确定加工工艺ozxA(3)用900偏刀精车C1.5倒角M22×20,C2倒角M27×40,φ32×50外圆，达到尺寸精度要求。编程步骤2、确定加工工艺ozxA(3)用900偏刀精车C1.5倒角M22×20,C2倒角M27×40,φ32×50外圆，达到尺寸精度要求。编程步骤2、确定加工工艺ozxA(3)用900偏刀精车C1.5倒角M
