基础工业工程第十二章 现场管理方法(三)课件.ppt

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1、1、平均湿度：50％-60％2、保持车间地面湿润、无大片积水3、保持车间地面清洁、无杂物、无油污＜1＜1＜1＜5此区域为车间重要工位洁净度标准高,需要一级维护＜5＜10＜50＜300此区域为物流出入口，对环境有很大污染,需要一级维护＜1＜5＜30＜150此区域生产设备对环境造成一定污染,需要二级维护＜1＜5＜15＜100此区域为车间打磨工位容易产生灰尘,需要二级维护＜1＜1＜10＜50此区域无容易产生灰尘的工位及设备,需要三级维护地面清理标准15μm10μm7μm5μm空气标准洁净区域描述洁净等级划分一级环境区域四级环境区域五级环境区域二

2、级环境区域三级环境区域洁净区域各项指标要求2002年，车间根据污染度和温度调查，向公司提出厂房加湿项目申请，需要在车间内10个区域加装厂房加湿器，每台需要37万元，此装置连同纯水、高压雾化装置共需400余万元。涂装车间相对湿度管理改善改善前，中涂线打磨区域无防护，经灰尘监测仪检测，中涂线入口处洁净度，每2.83升空气中3——7μm灰尘含量达到133个左右，此区域灰尘直接影响中涂车身质量需要及时进行改善。中涂线防尘、加湿改善推行TPS后，车间改善小组从喷枪雾化中得到启发。员工利用报废隔膜泵、报废喷枪、线棒、防尘网、PVC板安装水循环管路，制

3、作水幕循环防尘、加湿棚，保证温度、湿度、洁净度等工艺参数。厂房加湿改善—喷枪加湿状态9.8—11米，温度降低0.5度相对湿度为62%10—15μm空气颗粒数3个8—9.8米，温度降低1.5度相对湿度为67%10—15μm空气颗粒数2个6.5—8米，温度降低3.4度相对湿度为75%10—15μm空气颗粒数无0—6.5米，温度降低6.2度相对湿度为80%10—15μm空气颗粒数无改善前，温度38度，相对湿度56%，每2.83升空气10—15μ颗粒数140个开启加湿系统2分钟后水循环储水槽和防尘网防尘棚上部水循环喷嘴防尘加湿通道防尘加湿通道内车

4、身通行状态厂房加湿改善—温度、清洁度监控图前处理线（24个车位）水份烘干室电泳线（12个车位）电泳烘干炉（49.7m，节距5.5m）PVC烘干室（18.5m）中涂烘干室（37m，节距6.8m）中涂喷漆室底漆打磨室面漆喷漆室点补间烘干室返修喷漆室予清理强冷室强冷室强冷室强冷室Audit区PVC喷胶室卸遮蔽工位上遮蔽工位晾干室晾干室中涂打磨室强冷室点补间返修储存线（9个车位）修饰线（54.75m）交车线（46.5m）前处理储存线（22个车位）电泳储存线（28个车位）PVC后储存线（28个车位）（二层平台）中涂储存线（28个车位）面漆烘干室（3

5、7m，节距6.8m）喷蜡间（21m）20.45m14.4m6.45m33m33m焊缝密封线（40m）14m16m7m擦净工位14m43m28m面漆后储存21.4m45℃35℃37℃34℃34℃36℃42℃33℃45℃33℃39℃43℃40℃38℃32℃32℃34℃43℃37℃通过统计数据可以明显的体现出，通过现场规划和洁净度管理，面漆车身单车颗粒数量由376点降低到目前的15点左右水平，车间在积极采取全面立体保洁的同时，重点控制外来人员进入车间的管理，为稳定车身质量奠定了良好的基础。第十二章现场管理方法（五）“5S”活动的延伸5S安全（s

6、afe）6S节约（save）7S10S服务（service）坚持（shikoku）习惯化（shiukanka）（1）识别安全隐患（2）使用安全标识（3）设立安全巡视员（4）劳动保护第十二章现场管理方法安全（save）要点：三、开展“5S”管理的方法（1）明确目的，如图（2）循序渐进（3）制定规章（4）督导检查（5）持之以恒（6）以人为本第十二章现场管理方法（一）如何开展“5S”活动“5S”活动的常用工具有：红牌、看板、定点拍照、推置图、查核表等。（1）红牌第十二章现场管理方法（二）“5S”活动的常用工具作用如图形式见表（2）看板看板上的内

7、容尽量图表多点，文字少点（3）定点拍照注意事项如图（4）推移图“5S”推移得分图（5）查核表第十二章现场管理方法第十二章现场管理方法（三）“5S”活动的推行步骤（1）建立组织、明确责任范围推行委员会的组织结构（2）制定方针与目标（3）制定计划及实施方案（4）宣传与培训（5）活动实施（6）督导、诊断与检查（7）活动评价（8）活动的不断改善四、“5S”管理的应用案例（一）由玩具向天文望远镜的成功转型1、改善前，车间一片混乱，如图2、推行“5S”活动，车间大变样，实现了成功转型。如图第十二章现场管理方法第四节定置管理第十二章现场管理方法一、定置

8、管理概述二、定置管理的内容三、定置管理的方法四、定置管理的实施第十二章现场管理方法一、定置管理概述定置管理主要研究生产要素中人、物、场所三者之间的关系，使之达到最佳组合状态的一种科学管理方