压铸模设计―第二章 压力铸造概述课件.ppt

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1、第二篇　压铸工艺及模具设计压力铸造（简称压铸）的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填金属型型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。常用压射压力为5－1500MPa，充填速度约0.5－120m/s，充填时间很短，约0.01－0.03s。1压铸的实质及工艺过程压铸的特点压铸的应用范围压铸的发展概况第二章压铸概述2压铸是压力铸造的简称，其实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填铸模形腔，并在压力下成形和凝固而获得铸件的方法。高压力和高速度是压铸熔融合金充填成形过程的两大特点，也是压铸与其他铸造方法最根本的区别所在。合金材料、压铸机及压铸模是压铸生

2、产工艺过程的三个基本要素。一压铸的实质及工艺过程3压铸工艺过程演示4喷刷涂料合模浇注压铸成形开模取件外观检验及清理质量检查铸件成品入库原材料准备炉料配置合金熔炼合金液保温浇注系统废品回炉料产品图工艺设计模具设计模具制造模具安装模具预热图2-1压铸件的生产工艺过程图5优　点压铸件的尺寸精度高，表面粗糙度值低。材料利用率高达60～80%，毛坯利用率达90%。可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。在压铸件上可以直接嵌铸其他材料的零件；压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度；生产率极高。二　压铸的特点6缺　点：压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在；不适合小批量生产；压铸件尺寸和结构

3、受到限制；压铸合金受到限制，压铸黑色金属时，压铸型寿命很低；设备投资大，生产准备周期长。7应用领域：以汽车和摩托车制造业为主要应用领域，汽车约占70%，摩托车约占10%。压铸零件尺寸：最小的只有零点几克，最大的铝合金铸件质量达60kg，最大的直径可达2m。压铸合金：可以生产铝、锌、镁和铜等合金。黑色金属的压铸尚处于研究试验阶段。三　压铸的应用8图2-2汽车上使用的一些压铸件压铸的应用示例9压铸工艺是从19世纪初期用铅锡合金压铸印刷机的铅字至今已由150多年的历史。然而，发展速度十分惊人，遍及各个工业门类,受到了普遍的关注。四压铸的发展101839年一种活塞式压铸机获得第一个压

4、力铸造专利。1849年英国人斯都奇斯取得热压室压铸机专利。1877年,Dusenbury发明了一种既有原始的热室压铸机压射机构,又有模具可以水平移动的压铸机。1905年H.H.多勒成功研制了用于工业生产的压铸机。1907年V.瓦格内设计了气动活塞压铸机，生产率大大提高。1920年英国开发了冷室压铸机，可生产铝、镁合金铸件。1927年捷克人约瑟夫·波拉克（JosefPolak）设计了典型的和成熟的立式冷室压铸机。（一）国外压铸的发展111.操作杆2.冲头3.上压室4.喷嘴切断阀5.喷口拉杆6.金属熔埚7.喷嘴8.内通道9.施压压室图2-3Sturgiss于1849年压铸铅活字的

5、压铸机示意图12图2-41877年Dusenbury的压铸机示意图131.压射操纵杆2.模具(分离状态、合拢后翻转90°)3.锁模操纵杆4.压射冲头5.熔炉6.熔埚7.压射室图2-51905年Doehler的第一台工业生产压铸机示意图141.锁模油缸2.拉杠3.曲肘式锁紧机构4.动板5.动模6.定模7.定板8.压室9.冲头10.压射杆11.压射油缸图2-6早期典型的卧式冷室压铸机示意图151.锁模油缸2.压射油缸3.拉杠4.浇勺5.模具6.上冲头7.料饼8.下冲头9.压铸件A.浇料状态B.压射状态C.顶出铸件和举出料饼状态图2-7Polak的典型立式冷室压铸机示意图16195

6、8年真空压铸在美国获得专利。1966年美国GeneralMotors公司提出精、速、密压铸法，出现了双冲头压铸。1969年美国人爱列克斯提出充氧压铸的无气孔压铸法。为了提高压射速度和实现瞬时增加压射力以便对液体金属进行有效增压，以提高铸件致密度，而出现了三级压射系统的压铸机。17当前国外压铸技术发展的趋势是：压铸机向系列化、大型化及自动化发展；计算机在压铸生产中应用日益增多；压铸工艺不断采用新技术以及开展延长压铸模服役寿命研究等。18压铸在我国约起始于20世纪40年代，1947年上海就有人利用热压室压铸机生产铝合金挂锁。1958年以后，我国引进了捷克Polak系列立式压铸机和

7、原苏联卧式压铸机，从此压铸工艺在我国得到迅速发展。70年代，我国的压铸技术取得了一定的成就，自行设计制造了压铸模，掌握了常规的压铸生产工艺，尚对一些新工艺，如真空压铸和黑色金属压铸进行了探讨。20世纪90年代，我国的压铸技术达到相当水平，以自行设计和制造出系列的、性能优良的压铸机。目前我国大型压铸机的设计、制造技术艺具备国际水平。二　国内压铸的发展19图2-8压铸件图2-9压铸模20