压铸件结构设计及压铸工艺课件.ppt

《压铸件结构设计及压铸工艺课件.ppt》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。

1、第四章压铸件结构设计及压铸工艺§1.压铸件结构设计一、压铸工艺对压铸件结构的要求压铸件结构设计的工艺性能是一个十分重要的因素，其结构的合理性和工艺适应性决定了后序工作能否顺利进行。如分型面的选择，浇道的设计，推出机构的布置，收缩规律的掌握、精度的保证，缺陷的种类等都与压铸件本身的压铸工艺性的优劣相关。压铸件的结构设计直接影响压铸模的结构设计和制造的难易程度、生产率和模具的使用寿命等。（一）从简化模具结构、延长模具使用寿命考虑铸件的分型面上应尽量避免圆角；如图4-1a中的圆角不仅增加了模具的加工难度

2、，而且使圆角处的模具强度和寿命有所下降。若动模与定模稍有错位，压铸圆角部分易形成台阶，影响外观（一）从简化模具结构、延长模具使用寿命考虑铸件的分型面上应尽量避免圆角；如果将结构改为如图4-1b所示的结构，则分型面平整，加工简便，避免了上述缺点。（一）从简化模具结构、延长模具使用寿命考虑避免模具局部过薄；如下图a所示的压铸件，因孔边离凸缘距离过小，易使模具镶块在a处断裂。若将压铸件改为如下图b所示的a≥3mm的结构，则使镶快具有足够的强度，延长了模具的使用寿命。（一）从简化模具结构、延长模具使用寿命

3、考虑避免压铸件上互相交叉的不通孔；交叉的盲孔必须使用公差配合较高的互相交叉的型芯（如图4-3a），这既增加了模具的加工的量，又要求严格控制抽芯的次序。一旦金属液窜入型芯交叉的间隙中，便会使抽芯发生困难。若将交叉的盲孔改为图中b所示的结构，即可避免型芯的交叉，消除了上述的缺点。（一）从简化模具结构、延长模具使用寿命考虑避免压铸件上互相交叉的不通孔；1)又如下图所示，左图为抽芯C的型芯与型芯G交叉，右图将型芯G分为相对的两部分，在抽芯C的轴线处结合，避免了型芯交叉。避免压铸件上互相交叉的不通孔2)抽、

4、拔的型芯C1和C2交叉，可将C2半圆部分改由C1构成，避免C1插到C2内，零件左端的端部形状亦做相应更新（见下图b)。避免压铸件上互相交叉的不通孔3)将型芯B分为两部分，从两侧抽出（见下图c)。（一）从简化模具结构、延长模具使用寿命考虑避免内侧凹针对要求采取的措施有：1)外形不加大，内部形状凸出至底部（见下图a)。2)局部加厚，内形加至底部，外形加至分型面处，从而消除侧凹（见下图b)。3)原凸台形状不改变，在零件底部开出通孔，模型成型镶件可以从通孔处插入形成台阶（见下图c)。4)外形适当加大，保护

5、内部尺寸和形状（见图d)。5)内部形状改成便于脱型，外部加凹窝，使壁厚趋于均匀（见下图e)。避免内侧凹下图a所示的压铸件内法兰和轴承孔改为内侧凹，抽芯困难，或需设置复杂的抽芯机构，或需设置可溶型芯，这既增加了模具的加工量，有降低了生产率。若将压铸件改为图b所示结构，既可简化模具，又克服了图a所示压铸件带来的缺点。（二）改进模具结构，减少抽芯部位减少不与分型面垂直的抽芯部位，可以降低模具的复杂程度，容易保证压铸件的精度。避免或减少抽芯部位主要注意以下两个问题：1)当斜度较小时，侧孔采用抽芯的方法。当

6、斜度加大后，侧孔端与能够在动型与定型的形成部分构成，侧孔便可以不用抽芯方法也能压铸出。（二）改进模具结构，减少抽芯部位2)对非配合的孔，为了避免采用抽芯C的方法(见右图)，可采用底部通槽，侧面增加幅板B连接成构架形。（二）改进模具结构，减少抽芯部位下图中a所示压铸件，中心方孔深度深，抽芯距离长，需设专用抽芯机构，模具复杂；加上悬臂式型芯伸入型腔，易变形，难以控制侧壁壁厚均匀。而采用下图中b所示的H形断面结构就不需抽芯，简化了模具结构。（三）方便压铸件脱模和抽芯下图中a所示压铸件，因K处的的型芯受凸

7、台阻碍，无法抽芯。若将压铸件的形状作一定的修改，变为下图中b所示的结构，K处的的型芯即可顺利抽出。二、压铸件基本结构的设计1.壁厚压铸件设计的特点之一是壁厚设计。◆厚壁：厚壁会使压铸件的力学性能明显下降，下图表示出锌合金、铝合金、镁合金的强度增减百分比与铸件壁厚的关系。二、压铸件基本结构的设计压铸件随壁厚的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷增加，故在保证铸件有足够强度和刚度的前提下，应尽量减小厚度并保持截面的厚薄均匀一致。为了避免缩松等缺陷，对铸件的厚壁处应减厚，增加加强筋。二、压铸件基本结构的设计◆薄

8、壁：薄壁铸件致密性好，相对提高了铸件强度及耐压性。但壁不能太薄，太薄使合金熔接不好，易产生缺陷，并给工艺带来困难。还会会发生填充不良，成形困难。不同壁厚的铝合金压铸件的密度和强度见下表。二、压铸件基本结构的设计压铸件壁的厚度(壁厚)，是压铸工艺中一个具有特殊意义的因素。壁厚与整个工艺规范有着密切关系，如：填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模型温度梯度的分析、压力(最终比压)的作用、留型时间的长短、铸件顶出温度的高低及操作效率。压铸件壁厚的极限范围：压铸件壁厚的极限范