运营管理 生产计划课件.ppt

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1、生产计划苏州大学商学院周华明流程规划战略能力规划综合生产计划生产作业计划主生产计划物料需求计划周劳动力与顾客计划日劳动力与顾客计划制造服务长期中期短期主要运营计划活动概述综合生产计划综合生产计划的计划时间一般为年至一年半，是衔接长期计划和短期生产计划之间的纽带。涉及需求预测、设备生产能力、总的库存水平、劳动力数量以及相关投入。综合计划的投入需求变化可否通过劳动力数量的变化来平衡？是否通过转包方式来维持需求增长时的劳动力的稳定？需求变化是通过聘用兼职人员还是加班来平衡？是否改变价格来影响需求？库存能否用于平衡计划期内的需求

2、变化？综合计划涉及的成本基本生产成本：包括直接和间接成本与生产率变化相关的成本：雇佣成本与培训成本库存成本：储存费用、保险费用等延期交付成本：销售损失和信誉损失等较难以计算的成本转包成本：生产能力不足时转包外部厂商综合计划的8种选择策略改变库存策略通过聘用短期工来改变劳动力数量通过超时或减少工作时间来改变产出率转包使用非全日制雇员影响需求延迟交货不同季节产品混合制定综合计划的步骤确定各期需求确定各期生产能力明确相关公司或部门政策确定单位成本（正常或加班）规划可选择的计划选择满意的计划（一般采用试算方法确定综合计划）主生产

3、计划（MPS）主生产计划指明了生产计划的生产数量和时间安排，它同时考虑了期望运送量、运送时间和现有库存等因素。主生产计划期初库存预测顾客订单预期库存主生产进度待分配库存主生产计划的制定流程主生产计划的作用主生产计划一般在短期内是不变的（1周至数周），数周以后就会出现变化。作用是：落实企业运营计划、为各作业单位分配工作任务协调部门与各作业单位的行动提高效率，节约利用资源，确保达到质量标准增加透明度，便于与外界沟通主生产计划的基本参数时间参数：计划展望期：最长计划累计提前期、最长路径时间段(周期)：计划的最小时间单位,周、日

4、、小时等计划展望期越长，预测最终产品的需求越困难；计划展望期越短，生产系统的柔性越好主生产计划期的确定：展望期为计划期也可以为订货期（三个月）提前期：是执行某项任务由开始到完成所消耗的时间。提前期的构成：计划员工作时间与供应商谈判时间供应商提前期验收制造提前期在自动化程度不高的机械工厂，零件的等待与加工时间占提前期的90%。此时计划提前期不是一个很精确的时间。缩短提前期是管理的目标之一。生产提前期批量静态方法就是保持订货数量为一常数，如固定批量法和经济订货批量动态方法在不同周期订货数量可能变动，如直接批量法，固定周期批量

5、法等。安全库存是消除制造过程中不可预见变化的重要方法。安全库存=平均预测误差*安全因子服务水平与安全因子表服务水平（不缺货周期）安全因子50%0.0075%0.8480%1.0590%1.6094%1.9595%2.0696%2.1998%2.5699%2.91生产数据库产品定义数据：产品或另部件名称、编码等产品结构数据：描述产品、部件、零件之间的装配关系与数量要求加工工艺数据：工艺阶段数据和工艺路线数据工作中心（能力）数据：人力资源及设备的能力。班产、效率等工具数据：工具代号、名称、工具寿命、已使用累计时间等工厂日历：

6、除去节假日与不生产的日子MRP/MRPⅡ/ERPMRP，20世纪60年代中期，美国IBM公司管理专家约瑟夫·奥利弗博士首先提出独立需求和相关需求的概念，并在此基础上总结了一种新的管理理论——物料需求计划，解决了物料库存的问题。MRPⅡ是在MRP的基础上改进而来ERP企业资源计划是20世纪90年代发展起来的模块化的管理系统。作业计划（排程）的内容把定单分配到工作地（工站）确定工作顺序（建立优先标准）作业控制，定单执行与赶工单保持生产柔性作业排序作业排序：随着追求的目标不同其规则也不同。先到先加工排序加工时间最短排序最早交货

7、期排序最早开始日期排序机动时间最短优先排序后到先服务（放置最方便原则）随机排序作业排序方案的评价标准交货期标准流程时间最短标准（等待时间最短）在制品库存最小标准机器或人员空闲最少标准（作业成本最低）作业排序（等待时间最短）N个作业的单机排序N个作业的双机排序：约翰逊法则（最短作业处于第一道工序，则先加工；处于后工序则最后加工）N个作业的多机排序：比较复杂，可采用计算机排序，但更好的方法是流程再造，简化排序。讨论：以作业时间最短为标准的作业排序有什么特点？公司常用的是哪一个排序标准？作业任务安排任务下达（派工）：检查工具、

8、材料、能力和提前期是否具备条件，然后下达。如何将不同任务分配给不同的工人或班组，使消耗时间最小或费用最小，这里是个优化问题。匈牙利法是一个解决此类问题的简便方法。例题：有A、B、C、D四项任务可分配给甲、乙、丙、丁四个工人加工，但各人完成各项任务的时间不同，应如何分配任务，才能使总的加工时间最少？工人任务（单位小时）