精益生产培训资料(二)课件.ppt

《精益生产培训资料(二)课件.ppt》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。

1、即刻实践现场革新课程西安诺文电子科技股份有限公司1.三现原则、三正原则在制造现场发生的问题，其解决要点一定在制造现场。坐在办公室内判断现场问题、树立改善对策，会由于错误的判断而导致其它问题的产生，所以必须到现场观察现实，展开三正活动。改善精神13三现1、到现场；2、看现物；3、掌握现状。三正正品（正确的品种，规格），正量（适当的数量），正位（指定的位置）。品质的概念2、保证优良品生产的4个条件以只制造优良品的姿态，利用优良的工具以及设备、资材，特别是明确作业方法的条件。仅仅依靠检查是无法提高品质的，应从4M开始制造好的产品保证优良品生产的4个条件优良品生产都要满足优

2、秀的4M——好人（MAN）——好机器（MACHINE）——好资材（MATERIAL）——好方法（METHOD）好方法和坏方法事例润滑油用量适当→不知道多少？红油涂0.33g量→不可能测量！坏的作业指示方法好的作业指示方法有润滑油象绿豆粒那么大红油用量大小如火柴头14浪费的改善☆1.消除浪费活动的方法17第三章浪费的改善1.通过三正与6S活动……什么？在哪里？有多少发生？使每个人都容易了解为什么（！）在那里发生这样的问题？并使在现场发生问题（浪费）时始终使其显露出来。2.通过LOB（生产线平衡）分析……每个人处理其作业量所需要的时间差有多少？整个生产线的作业量不平衡的

3、程度如何？通过这些分析找出左右完成产品所需要的时间的瓶颈工艺。3.通过动作分析……通过细致观察和研究作业量的多少，处理时间上的分散，执行作业的动作等，找出问题的潜在原因，分析其真实的原因，以改善在作业中未被使用而流失的作业量的不平衡时间的利用。4.通过分析工艺物质流动……关于物质的搬运和供给的方法、形态、时间安排等，观察所发生的不合理要素，以分析由此导致的工艺作业者的非正规作业，改善由于物质流动的不合理而带来的被丢弃的时间的利用。使问题暴露出来，以数据分析个人实际作业与S.T时间差，并且了解诱发作业量处理时间差的潜在原因。（动作分析及工艺物质流动分析）LOB2.LO

4、B的改善2-1各种用语☆LOB：LineofBalance，即生产线的平衡度。C/T：CycleTime，即在单位工艺中一个循环所需要的实际测定时间。◎一个作业中开始动作至下一个开始动作实施的总时间。T/T：TackTime，即制造一个单位数量的物品所需要的周期。将总作业时间分配给每个作业者的时间（每人工作所需平均时间）。S.T：StandardTime，即标准时间。制造单位产品所需要的基准平均时间。Neck工程：全体工艺中作业时间最长的工位。其它工位作业再快，最终生产出来的数量与Neck工位生产出的数量是一致的。※现场观察分析时的方法1.尽可能不让作业者知道测定事

5、实。2.在观测中计划改善事项要尽可能详细的进行记录，以便用于作业改善活动。3.观察现场时进行VTR摄像也是一种好方法。INOUTLOB608010070506050603040abcdefghIj秒一次改善60808070706050603040二次改善65757575706050603040LOB=————600100x10x100=60%可能生产的数量=360台（不良=0）LOB=75%可能生产的数量=450台LOB=80%可能生产的数量=480台LOB=整个工程所需时间全部工程中最长时间x总人数x100%2-2.LOB计算方法①LOB公式②改善前工程③④例如：

6、安排10名，10HR工作，S.T600LOBLOBLOBLOBLOBLOBLOB2-3.LOB改善方法☆Step1：改善各作业者的作业分散。每次测定时候的作业速度、时间不同，所以要求管理好作业的散布状态。Step2：作业量的均等分配。Neck工程位的作业量向左右进行再分配，而C/T短的工程进行整合，减少工程人员数量。Step3：改善作业条件、环境、作业方法。使作业变的容易、方便、安全。Step4：促进简易自动化。（LowCostAutomation:LCA）对困难、费力、不方便的工程，要研究夹具来实现小费用自动化。LOB（1）可否省略工程。工程结合会怎样；更换布置作

7、业可否省略；改善作业可否省略.（2）可否取消这个动作或更改工程担当；可否取消移动动作.（3）是否取消待机.即：从其他工程移动作业时可否取消等待；更换作业顺序可否取消等待.（4）可否终止检查.即：重复Check是否有必要；检查是否在最适位置，各检查作业和Check项目真的是否有必要.（5）可否取消整体.即：制品或工程的间隔是示否确切。Neck工程的作业量是否在CycleTime范围内.2-4.观测LOB时的着眼点尽可能不让作业者知道测定事实，还有在观测中要改善的事项尽可能详细记录。作业现场可以进行VTR摄像在办公室内进行分析。数据测定要求3次以上，最终数据取平均值