脱硫工艺比较.doc

《脱硫工艺比较.doc》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、第二章几种脱硫工艺的比较烟气脱硫经过了近30年的发展已经成为一种成熟稳定的技术，在世界各国的燃煤电厂中各种类型的烟气脱硫装置已经得到了广泛的应用。烟气脱硫技术是控制SO2和酸雨的有效手段之一，根据脱硫工艺脱硫率的高低，可以分为高脱硫率工艺、中等脱硫率工艺和低脱硫率工艺；最常用是按照吸收剂和脱硫产物的状态进行分类可以分为三种：湿法烟气脱硫、半干法烟气脱硫和干法烟气脱硫。1)干法烟气脱硫工艺是采用吸收剂进入吸收塔，脱硫后所产生的脱硫副产品是干态的工艺流程，干法脱硫技术与湿法相比具有投资少、占地面积小、运行费用低、设备简单

2、、维修方便、烟气无需再热等优点，但存在着钙硫比高、脱硫反应速度慢，设备庞大，脱硫效率低、副产物不能商品化等缺点。干法烟气脱硫技术中，炉内喷钙优点同样有无污水和废酸排放，设备腐蚀小，净化后烟气烟温高，利于烟囱排放扩散，投资省占地少易于国产化等。但是也有比较明显的缺点，它只适合煤种含硫量《2%，脱硫率低，脱硫率大概只有70%－90%，不能适应目前对SO2的排放限制越来越严的环保要求。与常规煤粉炉相比，由于脱硫剂的加入和增湿活化的使用，会对锅炉的运行产生一定影响，比如结灰结渣，对锅炉受热面的磨损加重，也使锅炉效率降低。该技

3、术还需要改动锅炉，这些都会影响锅炉的运行。对现有的除尘器也产生了响，由于灰量增加，除尘器效率应提高。2)半干法烟气脱硫工艺是采用吸收剂以浆液状态进入吸收塔（洗涤塔），脱硫后所产生的脱硫副产品是干态的工艺流程。常见的半干法烟气脱硫技术主要包括循环悬浮式半干法、喷雾干燥法、炉内喷钙尾部增湿脱硫工艺等。其中循环悬浮式半干法烟气脱硫技术较为成熟，应用也较为广泛。3)湿法烟气脱硫（FGD）的基本原理是碱性物质吸收并固定酸性的二氧化硫。主要有两种方法，一种是石灰石（碳酸钙），即钙法；一种是氨，即氨法。钙法烟气脱硫工艺是采用石灰石

4、（碳酸钙）洗涤SO2烟气以脱除SO2。钙法烟气脱硫技术以其脱硫效率较高、适应范围广、钙硫比低、技术成熟、副产物石膏可做商品出售等优点成为世界上占统治地位的烟气脱硫方法。氨法脱硫（FGD）系统，是当今最先进的SO2排放控制技术。它不但脱除烟气中95％以上的SO2，而且生产出高附加值的硫酸铵化肥产品。该系统利用各种浓度的氨水（或液氨）作为脱硫剂，生成的硫酸铵浆液，输送到浓缩脱水处理系统。FGD系统中使用的氨水需要量，由PH控制阀来自动调节，并由流量计进行测定。硫酸铵结晶体在脱硫塔中被饱和的硫酸铵浆液结晶出来，生成3－5％

5、重量比左右的悬浮粒子。这些浆液经过初级和二级脱水，然后，再送到硫铵分离及固体硫铵制备工段进行进一步脱水、干燥、冷凝和存储。流程图如下：优点：（1）技术成熟，运行可靠性好，不会因脱硫设备而影响锅炉的正常运行。该脱硫工艺以氨水为吸收剂，副产品为硫酸铵化肥。氨－肥法属于回收法，将烟气中的SO2作为资源，回收生产使用价值较高的硫铵，减少污染，变废为宝。（2）脱硫化学吸收反应速度快，脱硫效率高。可以采用较小液气比，降低能耗和操作运行费用，并可减少设备尺寸。由电除尘器回收粉煤灰，以便进行综合利用。（3）原材料来源丰富，可以采用液

6、氨、氨水、废氨水，还可以采用化肥级碳铵。吸收剂配制系统简单，工艺流程紧凑，设备少，（4）与石灰石－石膏法相比，占地面积小，布置具有较大灵活性。在脱硫的同时除去部分粉尘，具有一定除尘效果。脱硫的副产品为硫铵，废渣较少，硫铵可作农用化肥出售。（5）该脱硫工艺在脱硫的同时，也可以除氮，具有20%以上的除氮效率。（6）相对钙法而言，亚硫酸铵溶液不会产生结垢现象，能确保脱硫塔长周期运转。利用液氨（氨水），吸收SO2，原材料供应可靠、方便、价格便宜；能适用于任何含硫量的煤种的烟气脱硫，脱硫效率可达到95%以上，脱硫副产物硫铵可作

7、为肥料外销。（7）从投资和运行成本来看，氨法比其他工艺稍低，其他方法的副产物需建后处理装置才能有出路，而一般公司不可能有较大堆场来存放。钙法在美国、德国、日本等发达国家中，它占据着90%以上的市场份额。这是由其国情决定的。这些国家煤在其能源结构中所占的比重不大。在美国和德国，煤在其一次能源中约占20%。而在日本，煤在其能源结构中只占15%；日本是一个岛国，石灰石资源丰富，但缺乏天然石膏资源。脱硫产品为石膏，正好弥补其紧缺的石膏资源。石灰石－石膏法路线占地面积很大，且投资较高，脱硫副产石膏质量较差，用途很有限。如果采用

8、循环流化床法，脱硫产品为主要含亚硫酸钙的混合物，基本上没有什么用途，只能堆放，而且占地面积也很大。下面就几种常见的氨钙工艺作简单比较：氨－肥法钙法石灰石-石膏工艺喷雾干燥法炉内喷钙+尾部增湿旋流板塔湿式吸收法技术成熟程度成熟成熟成熟成熟成熟适用煤种不限不限中低硫煤中低硫煤不限单机应用经济性规模50MW及以上200MW及以上100MW及以下200