箱型柱制作安全技术交底.doc

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1、安全技术交底记录编号工程名称：河南安阳精密制造基地3#厂房施工单位交底内容河南安阳精密制造基地3#厂房项目钢结构制作施工安全技术交底交底日期2015年3月30日交底内容：钢结构制作安全技术交底一.技术交底(一)放样、号料1.所有箱型柱制作必须以图纸为指导，根据现场实际尺寸，以1∶1比例放样，核对无误后方可下料.2.放样时，铣、刨加工的工件要留出加工余量，所有加工边留5mm加工余量；3.根据配料表和下料排版图进行套裁，尽可能节约材料，号料应有利于切割和保证零件质量，按规定方向取料；(二)下料、切割1.下料对箱体的四

2、块主板(为了防止其马刀变形)采用多头自动切割机进行下料，对箱体上其他零件的厚度在大于12mm以上者采用半自动切割机下料，小于或等于12mm以下者采用剪床下料。气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。2.开坡口采用滚剪倒角机进行机械打坡口，对全熔透焊部位用半自动气割机切去5mm的边缘。坡口切割后，所有的熔渣和氧化皮等杂物应清除干净，并对坡口进行检查。如果切割后的沟痕超过了气割的允许偏差，应用规定的焊条进行修补，并与坡口面打磨平齐。3.矫正对所下的板件用立式液压调直和矫正机进行矫正

3、，以保证其平整度。对钢板有马刀弯者应采用火焰矫正的方法进行矫正，火焰矫正的温度不得超过650℃。4.铣端、制孔箱体在组装前应对工艺隔板进行铣端，目的是保证箱形的方正和定位以及防止焊接变形。(三)箱体组装1.内隔板组装先在装配平台上将工艺隔板和加劲板装配在一箱体主板上，工艺隔板一般距离主板两端头200mm，工艺隔板之间的距离为1000-1500mm，主板应先与欲形成电渣熔咀焊道一侧的内隔板进行组装。U型组立：在U型组立前应将工艺隔板、加劲板与主板进行焊接。将另两相对的主板组装为U型。U型内的工艺隔板、梁翼缘对应内隔

4、板与主板的焊接：根据焊接工艺的要求用手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊进行焊接。2.组装箱体的盖板在组装盖板前应对加劲板的三条焊缝进行无损检验，同时也应检查槽形是否扭曲，直至合格后方可组装盖板。箱体四条主焊缝的焊接4条主焊缝的焊接应严格按照焊接工艺的要求施焊，焊接采用二氧化碳气体保护焊进行打底，埋弧自动焊填充盖面。在焊缝的两端应设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应和焊件相同。埋弧焊的引弧和引出焊缝应大于50mm。焊接完毕后应用气割切除引弧和引出板，并打磨平整，不得用锤击落。对于板厚大于50mm的碳素结构钢和板厚大于3

5、0mm的高强度低合金钢，在焊接后易形成脆硬组织,为避免这种情况的发生,必须进行焊前预热和焊后后热缓冷保温.其预热温度和后热缓冷保温措施受环境温度影响很大。3.电渣焊除工艺隔板外，钢结构的箱形柱与横梁连接部位，因应力传递的要求，设计上在柱内还需设加劲板。箱形柱为全封闭形，在组装焊接过程中，每块工艺隔板和加劲板四周只有三边能用手工焊或C02气体保护焊与柱面板焊接，在最后一块柱面板封焊后，工艺隔板和加劲板周边一条焊缝不能进行人工施焊，为此必须用电渣焊补上。为了达到对称焊接控制变形的目的，一般留置对应的两条焊缝用电渣焊对

6、称施焊。工艺隔板和加劲板与主板间留有足够间隙并用垫板围成焊道，电渣焊实现内隔板与主板的焊接。钻孔然后进行电渣焊，孔径φ25，电渣焊下引弧块必须顶紧，焊前必须对电渣焊孔进行火工处理，确保无水、油及杂物，焊接电流300A-320A，电压36V-38V，焊接时要勤听，勤看，焊剂应间断加入，焊后外露焊肉打磨平整。二.安全交底1.所有施工人员进入厂区必须服从公司的管理及各项规章制度。2.所有作业人员都必须按规定先培训，后上岗，严格执行“安全第一，预防为主”的方针。3.钢结构制作人员必须熟悉图纸，钢结构制作工艺及安全规定4.

7、需多人抬材料是要有专人指挥，精力集中，行动一致，互相照应，轻抬轻放，以免伤人，并将道路清理好。5.各类机械、车辆、工具必须做到人机固定，持证上岗，并按操作规程操作，车辆下班前必须关闭电门，电器设备下班前必须关掉电源。6.焊工持证上岗，按规定穿戴劳动防护用品。7.施焊场地要清除易燃易爆物品，并应对周围易燃易爆物品覆盖、隔离。氧气瓶、乙炔瓶与明火距离不得小于10M，氧气瓶、乙炔瓶之间的距离不得小于5m，乙炔瓶使用时不得倾倒。8.电源的拆除必须由电工完成，电焊机外壳必须由良好的接零保护，焊钳与电缆绝缘要好，连接牢固。9

8、.操作者的头部不得靠近机械旋转部位，禁止操作者戴手套进行钻、车、削等操作。10.手持电动工具必须有漏电保护开关，使用前需做试运行。电动工具之电线必须完好无损。11.特种作业人员必须持证上岗。12.天车在起吊过程中，必须有专业看护，吊装范围内严禁站人，天车操作工必须听信号人员指挥，不得私自操作，钢丝绳必须经常检查，如有破损，立即更换，设备不得带病工作。13.所有进入施工场地