现场改善与5S管理课件.ppt

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1、现场改善与5S管理一、5S导入二、5S原理的具体内容三、5S原理的实践运用现场管理实例:1、成都某显象管厂实例:2.东北某锅炉厂实例:3.南京某机床厂1.5S活动的渊源5S源于日本的家庭作业方式,民间流传已有200多年了。1955年日本企业针对“地、物”,提出了“整理、整顿”2个S,后又增加“清扫”第3个S。近年又发展为:6S:5S+Safety(安全)7S:5S+Safety(安全)+Service(服务)8S:5S+Speed(效率)+Simple(简化程序)++Software(软件设计及应用)中文日文英文典型例子整理SEIRIOrganiz

2、ation倒掉垃圾、长期不用的东西放仓库整顿SEITONNeatness30秒内就可找到要找的东西清扫SEISOCleaning谁使用谁负责清洁（管理）清洁SEIKETSUStangardisation管理的公开化、透明化修养SHITSUKEDisciplineandtraining严守标准、团队精神5S含义表团队合作士气強化自律可视管理品管圈提案建议标准化5S(良好的工厂环境的维持)消除马虎、浪费成本管理情报设备工人的作业产品及材料利润管理品质及安全管理物流管理现场管理之屋造成的浪费16资金浪费形象浪费人员浪费士气浪费场所浪费效益浪费品质浪费成本

3、浪费生产过量的浪费库存的浪费窝工造成的浪费搬运上的浪费加工本身的浪费操作上的浪费残次品的浪费返修的浪费寻找浪费的5M方法MAN是否遵循标准?工作效率如何?有解决问题意识吗?责任心怎样?还需要培训吗?有足够经验吗?是否适合于该工作?有改进意识吗?人际关系怎么样?身体健康吗?MACHINE设备能力足够吗?能按工艺要求加工吗?是否正确润滑了?保养情况如何?是否经常出故障?工作准确度如何?设备布置正确吗?噪音如何?设备数量够吗?运转是否正常?MATERIAL数量是否足够或太多?是否符合质量要求?标牌是否正确?有杂质吗?进货周期是否适当?材料浪费情况如何?材

4、料运输有差错吗?加工过程正确吗?材料设计是否正确?质量标准合理吗?METHODS工艺标准合理吗?工艺标准提高了吗?工作方法安全吗?此方法能保证质量吗?这种方法高效吗?工序安排合理吗?工艺卡是否正确?温度和湿度适宜吗?通风和光照良好吗?前后工序衔接好吗?1.整理（1）.目的（要与不要，一留一弃）将必需品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品腾出空间防止误用目的如果你的工作岗位堆满了非必需品，就会导致你的必需品无处摆放；你可能希望增加一张工作台来堆放必需品，这样一来就会造成空间的浪费，并形成恶性循环。特别说明含义空间的浪费表现为即使宽敞的工作场所,也

5、变窄小。棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。增加了寻找工具、零件的困难,浪费时间。物品乱放,造成损坏,成本增大。注意点：将必需品与非必需品区分开并断然处置，在岗位上只放置必需物品—5S的第一步！（2）.实施要领①.全面检查地面工作台办公区域材料架墙上室外……马上要用的、暂时不用的、长期不用的，根据使用频度，区分对待。即便是必需品，也要适量，将必需品的数量降到最低程度。对可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应该坚决处理掉，决不手软。②.制定“要”和“不要”的判断基准类别使用频度处理方法备注必需品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附

6、近）每周现场存放非必需品每月仓库存储三个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查一年仓库存储（封存）定期检查两年仓库存储（封存）定期检查未定有用仓库存储定期检查不需要用变卖/废弃(处理)定期清理不能用废弃/变卖(处理)立刻处理③.必需品和非必需品的区分和处理方法④.按基准消除不要的物品要：办公用品、文具；周转用的托盘、桶、袋；使用中的垃圾桶；生产用备件；消防及安全用品；……不要：不再使用的配线、配管；更改后的部门牌；废弃不用的助剂；破损的工夹具；过期标语、台历；……消除不要物品的着眼点棚架、工具箱、抽屉、橱柜中有没有杂物、书报杂志、空罐、废手套、抹布

7、、已损坏的各种器具。是否有常时间不用或已经不能用的设备、台车、原材料、待返品、或一些不明状态的物品。⑤.制定废弃物处理办法制定不要物品的回收制度；制定循环、转让、销毁、掩埋等处理方法；设定废弃物处理小组；不制造无用的物品。⑥.每日自我检查所在岗位是否乱放不要物品；配线配管是否杂乱；产品或工具是否直接放在地上；是否在规定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品。(3).推进“整理”的步骤现场检查区分必需品和非必需品清理非必需品处理非必需品每天循环整理有使用价值无使用价值涉及机密专利普通废弃物影响人身安全污染环境物折价变卖转为其它用途特别处理分类后

8、出售特别处理另作它用作训练工具展示教育√最难的就是“每天循环整理”什么是不简单——把每一件简单的事情成千上万遍地做好，就叫