模具质量管理思路.doc

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1、浅谈模具质量管理思路1、影响模具加工质量的因素及对策1.1影响模具零件加工和装配质量的因素：人、机器、材料、方法、测试手段。1.2操作人员的因素操作人员失误的主要原因是:质量意识差、工作时粗心大意、不遵守操作规程、操作技能低和技术不熟练等。改进建议：对操作者进行质量意识教育；培养提高操作者技术；加强各工序的自检；改进工艺方法，减少对操作人员的注意力的依赖程度；定期总结并改进制度。1.3加工设备性能的影响不同类型设备工作原理不同，所能达到的加工精度和质量不同。加工设备状况的影响机器设备是保证工序生

2、产出符合技术要求的产品的重要条件之一。尤其是自动化程度较高.功能复杂的数控设备，它们对于确保工序质量起着决定性作用，设备经过一段时间运行后，精度和效率会有所降低。 防误和控制措施尽可能使用高性能设备，避免用低性能机器去加工技术要求较高的工件;定期保养设备，检测机器设备的关键精度和性能项目。对变坏的项目及时调整，保证设备和量具处在良好状况;粗加工和精加工设备分类专用。1.4原材料的因素：模具零件原材料会影响加工的难易程度和模具使用寿命。防误和控制措施 明确对材料要求;重要原材料进厂前必须检验，避免

3、使用不合要求的材料。对厂内自制部件实行工序和产品检验;搞好外协单位的协作关系，并督促、帮助外协单位的质量控制和质量保证工作。1.5工艺方法因素：工艺方法对工序质量的影响，包含所制定工艺的正确性和执行工艺的严肃性两个方面。防误和控制措施 工艺技术员制订模具工艺需技术规范、标准、具有指导性，以及建立管理制度，以这指引操作工加工每一件模具。严肃工艺纪律，对执行操作规程进行检查和监督。1.6检测手段的因素：模具的制造精度由三部分误差形成，即标准零、部件的制造误差;成型件的制造误差;模具装配误差。前两种误

4、差会传递到装配工序，加大了模具装配误差，模具装配误差大部分是由于零部件的加工误差造成的。如果不具备在加工工序中进行精确检测的能力，该工序产生的误差只能在装配或试模阶段才反映出来，模具质量和周期就会受到极大影响。防误和拉制措施设置必要的检侧仪器，具备检测所有有精度要求的尺寸的能力；定时检验测量工具的精度；建立测量点，做好工序检验，出现问题及时解决。2、做好工序的质量管理2.1加强质量意识教育，不断提高质量水平教育职工树立“质量第一”的观点，严格遵守工艺纪律，技术上精益求精，掌握一定的质量管理知识和

5、能力。任何企业、任何领域、任何工作岗位都存在着可以改进、需要改善的环节，不可能绝对完美。搞好质量改进，首先要敏锐地发现问题，找出可以改进的方向。改进建议是调查下工序的需要和建议，研究改进本岗位的不足；通过与国内外同工种、同行业先进水平的对比，发现本身不足；分析现加工过程中存在的主要质量问题；研究提高本岗位加工质量的可能性，及在实施改进质量过程中，会出现的问题。2.2做好产品质量的检验工作，坚决做到“三检”，“三个不放过”。2.3掌握质量动态质量管理是以预防为主，以减少或不发生质量问题为目的，因此

6、，要对模具生产的各个环节进行统计分析，及时掌握各工序的质量动态和趋势，以便分析原因并采取措施防止发生尺寸超差。3、结束语模具加工要减少模具返修率，必须提高模具制造各个环节的加工质量，做到不出废品，少出次品。为此，模具车间从上而下的所有员工要充满质量意识，根据模具生产特点，科学地采用保证和提高加工质量的方法，使车间适应公司发展的要求。