注射模具设计思路

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1、注射模具设计思路1）工艺分析。是否具备开模条件。如拔模角度是否合理，壁厚是否均匀，加强筋的深度是否满足电火花的加工，加强筋的厚度是否能造成收缩痕，过度处是否圆滑，是否可以减少抽芯（走滑块斜顶等），产品拔模后是否收缩变形及结构是否满足拔模要求。2）塑料及相关参数确定塑料种类繁多，需了解其种类以决定模具钢材的选用，同时要确定其收缩率及流动性能以决定成型零件尺寸及交口和流道设计。3）模具用材分析，根据材料种类和模具寿命，制品要求正确选择模具钢材。4）注射机的选择，首先应考虑注射机的最大注射量，注射量太小，就

2、会造成塑件缺料，内部组织疏松，机械强度下降等缺陷，反之就会造成原料和能源的浪费，也会造成熔料在料筒内停留时间过长而变色等现象，注射机的利用率低，成本相应提高，因此选择注射量应稍大于模具成型出制品的总重量或总体积。1制品投影面积X熔体给型腔的压强《注射机锁模力X80%2{制品+浇注系统凝料}<注射机额定注射量X80%3定位圈直径浇口套的规格与注射机相匹配5）模具排位，根据型腔数量，塑料制品的大小确定成型零件的大小，排位应遵循以下原则：1对称排位：保证注射过程中压力平衡分布，若压力不平衡会使制品产生飞边。

3、更严重的会对模具，甚至是注射机造成伤害。2进料平衡；尽量让熔料同时充满型腔，尽量减少注射压力3成型零件尺寸最小原则：零件尺寸越小则模具尺寸越小，可节约材料降低成本，同时与匹配的注射机则越小，降低注射成本、。4流道最短原则：在保证溶料全部充满型腔的前提下，应尽可能让流道变短，截面尺寸变小，以便减少成型周期，降低注射压力1）浇口设置。往往根据模具型腔数目要求，选着合理的浇道形式。尽量采用平衡式浇注系统，熔料流入浇注系统时，应使熔料温度下降尽可能小：熔料通过浇注系统，压力损失应控制在规定范围内，尽可能在同一

4、时间内充满各个型腔：尽量减小浇注系统的空积，保证熔料前端的冷料不进入型腔内，浇口位置的选择应遵循下列基本原则：1尽量减少熔接痕2熔料流程尽量短3有利于排气4尽可能减少制品的变形2）分型面选择分型面分为单分型面，双分型面，及多分型面。分型面的形状和数量取决于塑料制品的形状和型腔数量。在单分型面中，分型面是指模具上可以打开的，用于取出成型制品和浇注系统冷凝料的可分离的接触面，即动定模内模镶件的接触面，再双分型面的模具中，分型面还包括取出浇注系统凝料的可分离接触面，即流道推板和定模A版的接触面。分型面选择应

5、尽可能简单，尽可能使塑件在动模一方，有利于塑件尺寸精度提高，有利于排气不影响制品外观。1）成型零件设计，成型零件设计的基本要求主要有：1足够的强度和刚度2保证零件尺寸精度，表面粗糙度及外观形状等3尽可能一次注塑成型，减少二次加工。4保证模具寿命，减少模具接触面和型腔之间的相互摩擦，结果应简单可靠5尽可能减少成型周期。6维修方便，易损件应便于拆卸和更换。2）侧向抽芯。侧向抽芯结构具有三个功能：一是保证制品上侧孔侧凹槽的成型；二是在开模过程中实现侧向抽芯，保证制品顺利拔模；三是实现复位和定位。抽芯方式主要

6、分为三种：人工抽芯，机械抽芯和液压抽芯，其中机械抽芯是利用注射机开模力，通过一定的机构传递动力，实现抽芯动作。这种抽芯方式可以实现抽芯自动化，生产效率高，但抽芯机构较复杂，零件易磨损，往往受到注射机开模行程和拉杆间距的限制。液压抽芯是以液压为动力，利用液压油缸来实现型心所要求的动作。对于抽模力大，抽拔距离长的抽芯机构设计十分有效，且抽芯自动化程度高，结构简便，但需要利用液压动力源，抽芯机构主要的零部件有滑块，滑槽，锁紧块，斜导柱，挡块和弹簧等。10）拔模方式。拔模系统主要包括推杆，推管，推板及推块等堆

7、出零件，复位杆，复位弹簧等复位零件以及相关固定零件。主要有如下要求：1拔模时，制品保留在动模上。2推出机构应设置在包紧力最大且能够承受拔模力的部位。3推出合理，复位准确，制造方便，更换容易，且具有足够的强度和刚度。11）排气。排气对保证制品品质至关重要。模具中气体的来源主要来自两个方面：1模腔以及浇注系统内空气是气体主要来源。2塑料中残留的水分在高温下产生的水蒸气以及塑料分解产生的气体。熔体在填充过程中，模具浇注系统内的空气最好在分流道内就进行排除；以减轻模具型腔内的排气负担。分流道的排气槽开设在分型

8、面内，效果好不容易堵塞。分型面若是平面必须在型腔一侧开设排气槽排气，若分型面为曲面或斜面，则多用CNC电极加工或线切割加工，加工后的分型面可以直接排气，无需在分型面上加工排气槽。12）冷却。冷却对模具产生影响很大，设置冷却装置主要有四个目的；一是调节模温在成型工艺要求的范围内；二是防止制品拔模变形，三是缩短成型周期，提高生产率；四是控制结晶性塑料的结晶度在要求范围内。冷却装置设计应注意：1冷却装置应开设在模具上温度较高，热量集中的地方，如型芯，型腔及浇注