模具开发技术要求.pdf

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1、模具技术要求1.1模具总体要求1.1.1模具寿命：模具使用寿命不少于30万冲次。（在正常使用和定期维护保养前提下以5000冲次为不修模的期限）。1.1.2各个阶段的冲压件尺寸合格率：开发阶段OTS1OTS2PPVPPSOP备注关键尺寸合格率100%100%100%100%100%全尺寸合格率85%90%95%100%100%1.2设计制造要求1.2.1在模具从设计到验收的过程中，应以零件为单位建立模具档案，至少包括但不局限于以下内容：缺陷风险分析记录、模具设计会签记录、会议纪要、更改记录、模具制造计划

2、以及实际进度记录、试模记录、模具铸件质保书、冲压零件检测记录、模具刃口材料及硬度、模具焊接图、模具检查记录等。1.2.2模具所使用的材料及其加工、供货、调试和移交须符合订货技术要求，以及国家现行的模具技术标准和规范，劳动安全保护，环保及公认的常识性机械、模具知识及买方的相关规定。1.2.3预验收保证零件（拉延的凹模、凸模、压边圈，成型块、切刀等）技术工艺可靠并且无堆焊。模具卖方因零件修改或模具缺陷而进行的堆焊（包括使用的电焊条）须经过买方认可。买方决定是否允许堆焊，以何种方式堆焊。1.2.4起重装置：

3、对于大型模具(模具长度大于等于1800mm)，采用插销式吊耳（PINTYPEHOOK），插销式吊耳应配有自锁功能起重棒。每套模具配起重棒4根；对于中小型模具(模具长度小于1800mm），采用4根铸入式起重棒；考虑到模具的叠放，吊耳、起重棒要满足承受两倍模具自重的要求。1.2.5在设计上必须考虑铸造工艺性、加工工艺性和维修方便性。模具铸件本体为实型铸造（特别说明，铸造实型要求为整体数控铣，必须选择密度较大的泡沫，数控完成后必须手工打磨表面平整，不允许出现泡沫颗粒，保证铸件外观质量，手工粘贴泡沫模型时，同

4、样保证铸件的外观质量）。所有铸件必须经过退火处理，不允许有疏松，气孔，夹渣等等铸造缺陷，外表清砂良好。每个铸件本体带联体验1棒两个，并提供铸件检验报告，加工时不可切除验棒。卖方选择的铸造厂商，必须经过买方书面认可。1.2.6铸件加工后表面不允许出现裂纹、沙眼、气孔等缺陷，铸件须整体退火消除内应力，拉伸模需提供无铸造缺陷证明（X线检查或相应方法）。1.2.7模具设计时优先使用压机提供的上、下气垫压力，压机上、下气垫不允许偏载，设计时应考虑采用平衡顶棒，所有顶棒在工作时的高度误差不得大于0.1mm。1.2

5、.8冲孔凸模尺寸按GD﹠T图纸和买方项目组要求选取。1.2.9冲裁的毛刺高度，在连续冲压5000件后，不超过料厚的8%,局部地区经协商后不超过20%。1.2.10二次成形模回弹控制要求高的冲压件用氮气缸结构，以消除压机气垫压力波动造成的回弹角不稳定。1.2.11模具结构模具结构形式，原则上按本标准执行。本标准中未提及的内容，按照卖方提供的设计规范，由买方确认。卖方可根据其设计经验和实际要求对本标准的内容提出修改意见，但需得到买方的书面批准。1.2.12模具导向要充分考虑侧向力的平衡和导向精度。导板导向

6、部位除外导向和压料芯/压边圈采用石墨自润滑钢导板外，其余均应采用铜基石墨自润滑耐磨板，耐磨板应有铸造台肩支撑。特殊情况由买方在图纸会签时进行确定。模具结构除了设置外导向（正常的导向外），大型模具还应在相应工序设置椎式导正结构，保证上下模，压料装置导正精度可靠合理。1.2.12.1导板导向结构a.模具前后左右四个方向都要设置有导板导向。根据压料板长宽大小和外形形状，每个方向分别设置1—3块导板，尽量对称布置、成对使用（注意防反措施）；b.导板总宽度约为压料器轮廓周长的20%以上，且间距尽量相等；c.导板

7、的滑动面，原则上必须与模具中心平行；d.当模具开始工作时，导向件的上下接触深度最小为50MM，接触贴合面最小为70%。1.2.12.2导柱导向结构a.选用四根导柱，对称布置，在保证边距的情况下尽量加大间距，远离工作区；b.在凸模、凹模开始工作前，或者在顶出器、压边圈接触制件前，以及模具在存放保管状态时，导柱、导套导向部分啮合长度最小为50MM；2c.所有的导柱导套都必须有防脱落装置；d.导柱不允许受力，模具内部的侧向力要求采用相应措施内部消除；e.开卷落料全采用独立滚珠式导柱导向；f.钢板模均采用独立

8、式导柱导向；模具类型外形导向方式导向腿结构小型□A□B□C□D■E□Ⅰ■Ⅱ拉延类中型■A□B□C□D□E□Ⅰ■Ⅱ大型■A□B□C□D□E□Ⅰ■Ⅱ小型□A□B■C□D□E□Ⅰ■Ⅱ修边冲孔类中型□A■B□C□D□E□Ⅰ■Ⅱ大型□A■B□C□D□E□Ⅰ■Ⅱ斜楔模、成小型□A□B□C□D■E□Ⅰ■Ⅱ形、翻边整中型■A□B□C□D□E□Ⅰ■Ⅱ形类（不带冲大型■A□B□C□D□E□Ⅰ■Ⅱ切）斜楔模、成小型□A■B□C□D□E□Ⅰ■Ⅱ形、翻边整中型□A■B□C□D□E