模具技术要求.doc

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1、模具技术要求一．模具材料及热处理要求1.拉延、成形类模具l外板件拉延序凸模、凹模及压边圈使用GGG70L铸铁，淬火硬度HRC50-55；板件凸模、凹摸及压边圈使用MoCr铸铁,淬火硬度HRC50-55。特殊情况下须渗氮或TD处理（模具图纸会签时确认）。l变形剧烈及高强度钢板（抗拉强度≥350MPa）的制件应采用整体镶Cr12MoV；淬火硬度要达到HRC58—62。l基体采用HT300。采用键槽与螺栓。lGGG70L铸件厂：天津虹岗或长城精工或经甲方认可的同等铸造品质铸造厂。2.冲裁类模具l普通板料零件料厚小于或等于1.2mm的刃口镶块可采用空冷钢（7CrSiMnMoV或ICD-

2、5）,淬火硬度HRC55-60；料厚大于1.2mm的采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58～62。料厚大于等于1.4mm的镶块采用波浪刃口。l高强度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58～62。l所有凹模镶块、废料刀均采用背托，凹模采用镶块结构，凸模可采用整体结构。l模具基体采用HT300。3.翻边、整形类模具l型模具凹模镶块原则上应采用侧面固定式以便于调整；小型模具可采用整体式结构，料厚大于1.4mm的凹模采用镶块式。l零件料厚小于或等于1.2mm，材料可选用MoCr/7CrSiMnMoV；零件料厚大于1.2mm的采用Cr12MoV或与之相当的材料（应取得

3、甲方工艺认可，具体以会签为准）。l普通板料的制件凸模可采用合金铸铁，表面淬火硬度不低于HRC50；高强度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58-62；如采用分体或镶块式基座（底板）可采用HT300的材料。l对于部分易拉毛部位，必要时需进行TD处理。4.压料（退料）顶出器可采用铸造结构，但应根据其强度要求，决定用铸铁或球铁或铸钢材料（工艺会签时，甲方根据具体结构决定）。5.其它部件材质及热处理按国家标准执行。14二．模具结构及技术要求1.模具结构1.1模具结构采用单动式，原则上按甲方认可的乙方提供的结构式样（模具需满足自动化线要求）。1.2对于各序模具、板料及零件进

4、出必须方便，空间足够；对于外板件模具，不得有对板料与零件造成划伤、碰伤之隐患。1.3模具的闭合高度，应根据模具结构及压力机的规格而定，在同一冲压生产线上的模具高度应尽量一致。模具的闭合高度制造公差为±1.0mm。1.4模具铸件辅筋厚度≥30mm，主筋厚度≥40mm，工作面厚度≥50mm。模具长度≤3000mm时，辅筋间距≤350mm；模具长度>3000mm时，辅筋间距≤400mm。1.5原则上允许车门外板或板按照左右合模结构进行设计。2.拉延、成形模技术要求2.1对于外覆盖件的凸、凹模及压边圈，其型面粗糙度Ra0.8。2.2定位装置：采用经甲乙双方认可的模具制作标准，采用可调式

5、周边定位；多次投放时，坯料或前工序的定位位置必须一致，重复定位精度0.5mm；模具应设有坯料或制件到位感应式检测装置，到位检测装置与压力机、机械手连锁。2.3到底标记：拉延模要有对角布置的2个拉延到底标记，标记深度为0.25mm-0.3mm。2.4导向装置：采用导向腿、自润滑导板导向。导向配合面要有足够的导向面积，导板导滑面垂直滑动受力方向要有止退台。2.5限位装置：采用甲方或甲方认可的乙方设计标准。2.6排气孔：Φ4（外板件）或Φ6（板件）排气孔，上模的排气带有弯头防尘铜管+防尘盖板。2.7模具制造装配调试要求：见模具动静态检查表。3.修边、冲孔模技术要求3.1冲裁部分结构3

6、.1.1上、下模刃口必须为镶块，原则上镶块长度不大于400mm；镶块采用镶入铸件结构，具有防侧向力功能（挡块或背托），并便于更换与维修。3.1.2修边镶块宽度与高度比应大于1.2；修边镶块间接合面必须研磨，修边镶块间隙应小于0.03mm；上模修边镶块与下模修边镶块的接缝应错开；上下模具座应设置修边镶块止动台阶或止动键；刃口垂直面推光处理，不允许出现倒锥现象。冲裁刃口不能粘附废料。3.1.314铸态镶块要铸出材质、零件号，锻态镶块打印材质、零件号、热处理硬度。所有镶块的安装面要有对号标记。3.1.4在复杂轮廓区域，适当增加切刀镶块。3.1.5各修边类刀块的悬刀量不得超过10mm（

7、特殊情况会签确定）。3.1.6废料刀必须有靠背。3.1.7除特殊情况外，冲孔凹模应采用镶块冲套结构。冲孔离修边刃口过近需采用整体镶块式（具体会签时确认），并便于更换与维修。3.2定位装置：以孔、形状、轮廓定位，孔定位优先。保证定位稳定，制件无窜动、无压痕。定位应考虑制件防反。3.3导向装置：导柱导套与导板联合导正（导柱数量一般为4个）。对于长度大于1200mm的模具上、下模座导向采用植入式导柱、自润滑导套，导套口与上模座下表面齐平并增加防护台；对于长度小于1200mm的模具，导柱导套可采用装